Оборудование для производства цементно песчаной черепицы

Обзор станков для изготовления полимерпесчаной черепицы

В начале 90-х годов прошлого века на европейском строительном рынке появился инновационный материал – полимерпесчаная черепица. Композитная кровля по сравнению с привычной керамикой характеризуется повышенной прочностью и стойкостью к ударам, малым удельным весом, широкой палитрой цветов. Дополнительным плюсом является демократичная цена, объясняемая доступностью сырья. Нужно наладить поступление вторичных отходов, найти помещение, приобрести станки и расположить их в соответствии с технологической схемой.

Технология производства и необходимое оборудование

Сырьем для формовки служат кварцевый песок, предварительно переработанные пластиковые отходы и красители, играющие также роль связки в смеси.

1. Полимерный компонент. Он представляет собой комбинацию агломерата, получаемого в ходе плавления обычного полиэтилена, и твердой части (полистирола, полипропилена, ABS-пластика). Благодаря мягким полиэтиленам будущая кровля не будет бояться морозов и приобретет глянец, а «жесткий» продукт обеспечит термостойкость под воздействием солнечных лучей.

Не нужно тщательно сортировать, мыть и сушить отходы. Достаточно просто запускать 40-50 % мягких и 60-50 % твердых пластмасс – примерно в таком соотношении они поступают на свалки. Желательно сразу отделить тугоплавкие поликарбонаты, фторопласты, резину, мелкий металлический лом, фольгу. Бумага и легкоплавкие включения сгорают при переплавке сырья.

2. Песок (наполнитель) должен быть крупнофракционным (3 мм), сухим, без глинистых и пылевидных частиц. К происхождению и цвету сыпучего материала особые требования не предъявляются.

3. Разнообразные пигменты позволяют получить на выходе полимерную черепицу любого желаемого оттенка. Чтобы кровля не выцвела раньше времени, следует поискать надежную марку краски.

Важно, чтобы производство велось с соблюдением правильных пропорций всех составляющих: полимерный материал – 24 %, песок – 75 %, краситель – 1 %.

Изготовление черепицы происходит поэтапно:

  • Сушка песка. Его засыпают в загрузочный бункер, далее он поступает в питатель, который дозированно подает его на транспортер, а далее – в камеру, куда подаются подогретые с помощью горелки газы или воздух. Готовый песок попадает в разгрузочную камеру.
  • Измельчение пластмассовых отходов. Чтобы разнокалиберный полимерный компонент стал однородным, его пропускают через дробильный станок.
  • Перемешивание. Для этой операции используют экструзионное оборудование, в которое загружают дробленый твердый полимерный продукт, а также полиэтиленовую и полипропиленовую пленку. Внутри машины-экструдера создается высокая температура, при которой составляющие перемешиваются и сплавляются до образования вязкой тестообразной массы. Из нее формируют шары диаметром до 10 см и погружают в воду для остывания. Далее их извлекают из жидкости и выдерживают на воздухе для полного охлаждения и схватывания.
  • Повторное измельчение. Остывшие шары вновь пропускают через дробилку.
  • Приготовление полимер-песчаной смеси. Это производство является вредным, его следует изолировать от заготовительного участка. В помещении, где будет работать станок, устанавливают мощную вентиляцию для удаления вредных газообразных отходов.

Дробленый полимерный полуфабрикат, сухой песок и пигменты загружают в термосмеситель. Готовая масса, нагретая до 180 о С, выдавливается из камеры при открытии заслонки. Оператор отсекает ножом порцию весом примерно 2 кг –именно столько идет на изготовление одной полимерной черепицы.

После взвешивания лепешка с помощью совка укладывается в форму и отправляется под пресс. Последний этап имеет свои нюансы.

  • Чтобы получить глянцевую продукцию, прессовое оборудование настраивают на неравномерное охлаждение прессформы. Ее верхняя половинка имеет температуру 80 о , а нижняя – всего 45 о . Низ должен охлаждаться как можно быстрее, чтобы черепица сформировалась за 30-50 секунд. В таких условиях полимерный состав поднимается вверх и заполняет поры между песчинками на поверхности.
  • Чтобы неравномерно охлажденные изделия не «повело», их укладывают на стол и придавливают грузом. Если не выдержать это условие, кровля будет неровной.
  • Производство матовой разновидности требует равномерного быстрого охлаждения верхней и нижней форм.

Обзор популярных моделей станков

Изготовление полимерпесчаной черепицы по силам мелким предпринимателям. В этом случае есть смысл купить доступные по цене компактные агрегаты (можно б/у) и разместить их в приспособленном помещении. Оборудование выбирают по следующим критериям:

  • Сушилка. С этой целью в основном применяют барабанные установки разной производительности. При вращении камеры песок пересыпается и быстрее просушивается (процесс ускоряется, если изнутри на барабане имеются лопасти для перемешивания сыпучего продукта).
  • Измельчитель полимерных отходов. Желательно купить дробилку, которая способна перемолоть любое пластиковое сырье: банки, канистры, пленку, тазики.
  • Экструдер. Его выбирают в зависимости от прогнозируемого выпуска продукции. Максимальная производительность достигает 1000 кг/час.
  • Пресс для формовки. Станок должен обладать усилием примерно 100 т. Если планируется изготовление не только полимерпесчаной черепицы, но и тротуарной плитки, бордюров, желательно выбрать стол с регулируемыми размерами.

Иногда в целях снижения затрат приобретается б/у оснастка, но на ней лучше не экономить. Лишь качественные прессформы, изготовленные из легированных сталей с последующей термообработкой, способны отработать 5 млн формовочных циклов и обеспечить выпуск кондиционных изделий.

В качестве примера приведем несколько моделей машин для операций, входящих в технологический цикл.

1. Сушильная установка барабанного типа СБП.

Ее применяют для любых сыпучих материалов, работает она на природном газе или дизтопливе. На раме жестко закреплен электропривод, передающий вращение на бандажи барабана. В момент разгрузки песок нагрет до +80 о , поэтому можно дополнительно приобрести охладитель.

Оборудование серии СБП характеризуется широким диапазоном рабочих характеристик:

  • габариты – от 3000х950 до 13500х2200 мм;
  • емкость барабана – от 2,12 до 51,3 м3;
  • мощность горелки – от 100 до 16000 кВт;
  • производительность – от 1,25 до 50 т/ч;
  • мощность электропривода – 5-15 кВт.

2. Роторная дробилка ИПР (измельчитель полимеров).

Станок собран из таких узлов: станины, ротора, корпуса, загрузочного бункера, электропривода. На станине закреплены корпус и электродвигатель с ременной передачей. В корпусной части на подшипниковых опорах вращается режущее устройство (ротор) с ножами, присоединенными к боковым дискам. Отходы закладывают в загрузочную горловину вручную или автоматически. Размеры готовой фракции зависят от габаритов ячеек сетки, закрепленной внизу измельчителя.

Дробилка отличается жесткой конструкцией, отсутствием пыли, минимальным уровнем шума и высоким КПД. Станок имеет следующие технические данные:

  • диаметр ротора – 250-500 мм;
  • частота вращения ротора – 450-1100 об/мин;
  • мощность двигателя – 7,5-45 кВт;
  • вес – 500-2700 кг.

3. Экструдер ЭГ-300.

Служит для плавления разнофракционного мягкого и твердого пластика. Станок состоит из металлического корпуса с загрузочным бункером, электропривода (двигателя и редуктора), ленточных электронагревателей, регулятора температуры, окна выгрузки.

  • производительность – не менее 300 кг/час;
  • источник питания – 3-фазная сеть переменного тока напряжением 380 В;
  • мощность электродвигателя – 2,2 кВт;
  • общая потребляемая мощность – 11,2 кВт;
  • габариты – 3600х1200х400 мм.

4. Термошнековая машина АПН.

Агрегат плавильно-нагревательный работает по принципу непрерывного действия. Служит для перемешивания дробленых полимеров с песчаным наполнителем и красителем, а также приготовления горячей массы для подачи в пресс. Количество рабочей смеси в нем поддерживают на одном уровне, добавляя по мере выгрузки следующие порции. Чтобы полимерпесчаная черепица получилась качественной, песчинки должны полностью покрыться полимерной оболочкой.

АПН состоит из рамы, корпуса-трубы, бункера, заслонки, шнека, привода (двигателя, цепной муфты и редуктора), нагревателей, заслонки, ограждения, двух датчиков контроля температуры. Корпус изолирован теплоизоляционным материалом, габариты – 520х3200х1230 мм.

5. Формовочный пресс гидравлический ПАШ-1.

Станок для прессования полимерпесчаной черепицы создает усилие до 100 т. Оборудование оснащено шестеренным гидронасосом НШ-10, трехфазным электродвигателем мощностью 5,5 кВт, габариты – 1000х500х2000 мм.

Линии полного цикла

Если планируется производство больших объемов продукции, лучше приобретать комплекс установок, полностью обеспечивающий весь процесс. Его выпускают в России, причем стоимость весьма приемлема.

1. Полимерстрой 18 (Ижевск).

Компания поставляет высококачественные машины из Китая, а также практикует изготовление собственных разработок. К последним относятся экструдеры, плавильно-нагревательное оборудование (до 600 кг/час), прессы с усилием 100-400 т. Измельчать полимерный лом (твердый, мягкий, пленочный) предлагается на дробилках отечественного и китайского производства. Их мощность – не более 300 Вт, получаемая фракция – 5-8 мм.

2. Монолит (Златоуст).

В комплекс входят:

  • радиальная дробилка б/у полимеров (толщина пластика до 8 мм) – 100 кг/час;
  • экструдер собственной разработки «Мастек» – 500-600 кг/час;
  • полуавтоматический пресс – усилие 100 т.

Дополнительно можно приобрести сушилку-просеиватель для песка, агломератор для получения гранул из полиэтилена, принудительный смеситель.

Читайте также  Оборудование для горизонтального бурения

Стоимость оборудования для изготовления черепицы из полимерных отходов.

Наименование Цена, рубли
Базовый комплект «Полимер-Технология» (Орск) –измельчитель, экструдер, термошнекосмеситель 772 000
Экструдер Э-100 167 000
Дробилка для полимеров РС-300 195 600
Сушильный бункер для полимеров до 200 кг 44 650

Оборудование для производства черепицы

Денис Гудков, специально для EquipNet.ru
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

Ч ерепица является одним из самых древних кровельных материалов, применяющихся и в настоящее время. Крыши, выполненные из черепицы, отличаются прочностью, надежностью, долговечностью, красотой и изысканностью. Современная черепица может быть выполнена из различных материалов, что определяет ее технические характеристики, возможность использования в тех или иных целей и стоимость.

  • металлочерепицу (оцинкованная сталь, покрытая полимерным материалом),
  • мягкую черепицу (битумная плитка, стекловолокно, пропитанное модифицированным битумом),
  • керамическую черепицу (натуральная, изготавливается из глины),
  • цементно-песчаную черепицу (изготавливается из цемента и промытого песка с добавлением окисей металлов),
  • композитную черепицу (сталь, покрытая алюцинком и снаружи акриловым грунтом с гранулами натурального камня),
  • полимер-песчануючерепицу (песок, полимерные материалы).

Согласно статистическим данным на сегодняшний день в странах Европы и Америки натуральная черепица в новом строительстве и ремонте занимает лидирующие позиции – 86%, из них 67% – цементно-песчаная, а 19% – керамическая, 3% – металлочерепица, и 11% приходится на другие кровельные материалы. На российском рынке потребление натуральных кровельных материалов (керамической и цементно-песчаной черепиц) увеличивается каждый год на 30%, начиная с 1998 года.

Черепичные крыши обладают высокими звукоизолирующими свойствами (поглощают шум дождя, града), они не горят, не накапливают статического электричества, не выделяет вредных или сильно пахнущих испарений. Кроме того, их отличает исключительная долговечность (до 100 лет). Цементно-песчаная черепица в настоящее время является наиболее востребованным кровельным материалом, поскольку ее производство менее затратное, а по техническим характеристикам она не уступает, а даже превосходит керамическую.

Современное производство цементно-песчаной черепицы основано на следующей технологии: приготовление смеси цемента и наполнителя (песка), формование из полученной смеси черепицы прокатным методом или методом с применением вибропрессов на специальных поддонах при заданных параметрах, последующее отвердение готовой продукции в пропарочных камерах при постоянной температуре и влажности.

Оборудование для производства цементно-песчаной черепицы предлагают различные производители как в России так и за рубежом. Например, ООО «Завод Стройтехника» (г. Златоуст, Россия) производит полный комплект оборудования (линия «Рифей»), предназначенный для получения черепицы с применением вибропрессов. В комплект входят:

  • машина формовочная для производства пазовой черепицы,
  • станок для формования коньковой черепицы,
  • смеситель миксерного типа объемом 100 литров,
  • насосная установка для привода формовочной машины,
  • ложемент,
  • поддоны для формования и вылеживания черепицы.

Заявленная производительность данной линии составляет 500 шт (50 м2) рядовой черепицы в смену и 50 шт (19 м) коньковой черепицы при установленной мощности 17,4 кВт и давлении в гидравлической системе 50 кг/см2. Размер получаемых изделий составляет 420×330 мм, масса – 4,5 кг. Размер производственной площадки, необходимой для функционирования оборудования, составляет 8×8,5 м.

Другим производителем прокатного оборудования для производства цементно-песчаной черепицы является ООО «Южно-Уральская промышленная компания» (г. Орск, Россия). Линия включает:

  • установку ЦПЧ-П, предназначенную для формирования пазовой черепицы,
  • ЦПЧ-К для формирования коньковой черепицы,
  • смеситель,
  • паровые камеры.

Заявленная производительность данной линии составляет 800 шт (53 м2) пазовой черепицы при установленной мощности не более 5 кВт. Обслуживающий персонал – 3-4 человека. Получаемые изделия соответствуют ТУ-21-0284757-6-91 и имеют размер 400x240x12 мм. Для изготовления 1 м2 черепицы необходимо затратить 11,5 кг цемента, 23 кг песка, 4,5 л воды, 200-400 г красящего пигмента.

Следует отметить, что применение прокатного метода формирования изделия позволяет значительно повысить производительность оборудования. Так, линии, разрабатываемые ОАО «ВНИИСТРОМ» им. П.П. Будникова (п. Красково, Московская область), функционирующие на основе прокатной технологии, имеют производительность 3600 – 4000 шт (240 – 300 м2) в смену при обслуживающем персонале 6 – 8 человек и установленной мощности 20 кВт. Получаемые изделия имеют размер 400x240x12 мм, выдерживают разрушающую нагрузку до 80 кг. Морозостойкость изделий – до 50 циклов.

Зарубежные компании, в основном, немецкие производители кровельных материалов ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, Braas (керамической или цементно-песчаной черепицы), как правило, используют собственные оборудование и технологические решения. Без преувеличения, мировым лидером производства черепицы можно назвать компанию Braas (Германия), которая владеет более, чем 224 заводами по производству черепицы в мире. В Москве с 1996 г функционирует совместное российско-немецкое предприятие ООО «БРААС ДСК‑1» по производству франкфуртской цементно-песчаной черепицы. Изготовление изделий проходит в соответствии с ТУ 5756-001-4154053-98 конвеерным прокатным способом. Получаемые изделия имеют размер 420x330x24-31 мм, вес 4,5 кг.

В настоящее время приобретает популярность полимер-песчаная черепица, для производства которой можно использовать вторичное полимерное сырье в пропорции 40-50% полиэтиленов и 50-60% полипропиленов, полистиролов и пр. Приблизительно в таком соотношении отходы находятся на свалках. Расход материалов на производство 1 м2 таких изделий следующий: 5,2 кг пластика, 15,8 кг песка, 100 — 150 г красителя. По заявленным техническим характеристикам данный материал даже превосходит традиционные:

  • водопоглощение

0,3% (у цементно-песчаной

6%),

  • диапазон температур применения – от -65 до +1000С,
  • горючесть – группа Г2,
  • механические нагрузки до 350 кг/см2 (осевое сжатие) и до 135 кг/см2 (на изгиб).

    • Вес такого изделия в 2 раза меньше цементно-песчаных аналогов, а срок службы может достигать 50 лет. Оборудование для получения полимер-песчаной черепицы производят компания «Деталь-проект» (г. Тверь), ООО «Полимер-Технология» (г. Орск). В комплект поставки входят:

    • дробилка полимеров ПТ 2003.00.000 (измельчение пластмассы, производительность 900 кг/ч),
    • экструзионная машина ПТ 2004.00.000 (регенерация полимера, производительность 85 кг/ч),
    • АПТ-ПТ 2002.00.000 (подготовка массы к формовке, производительность 250 кг/ч), формовочный узел ПТ 2001.00.000 (фомовка изделий из полимер-песчаной смеси).

    Готовая к формовке полимер-песчаная смесь имеет температуру 150 – 1800С, в обязанности оператора данной линии входит отделение необходимого ее количества для дальнейшей формовки в готовое изделие. Производительность всей линии достигает 35 м2 в смену, обслуживающий персонал составляет 2 ‑ 5 человек.

    Тем не менее, несмотря на многие преимущества полимер-песчаных материалов перед традиционными, очевидно, что их качество и отдельные характеристики напрямую будут зависеть от состава вторичного полимерного сырья, применяемого для производства. В связи с этим, применение таких материалов требует более строгого контроля их качества.

    Изготовление черепицы


    Черепицей называют штучный материал, изготовленный из различного сырья, предназначенный для укладки на кровле, создающий цельное покрытие, защищающее дом. Черепица бывает медная, керамическая, цементно-песчаная, металлическая, композитная, полимеро-песчаная, битумная. Самые дорогие медные и керамические материалы для кровли. При организации производства черепицы вид готовой продукции следует выбирать в зависимости от спроса в конкретном регионе и объема доступных средств для образования начального капитала.

    Керамическая черепица

    Производство черепицы из глины удается организовать далеко не в каждом месте, так как оно привязано к карьеру по добыче сырья.

    Экскаватор грузит глину на конвейер, перемещающий ее на склад, где из нее удаляются все посторонние включения крупных размеров и она в течении определенного времени выдерживается. Для того, чтобы изготовить качественную продукцию, требуется тщательно перемешать несколько сортов глины с различной пластичностью.

    Для смешивания используется специальная установка, в которую засыпаются все разновидности глины в точно определенной пропорции и черепичная мука или кварцевый песок. После смешивания сырьевая масса по транспортеру перемещается в колесную мельницу, где измельчается и мнется, к смеси постепенно добавляется вода. Из мельницы сырье перемещается на платформу, потом – в вальцовую дробилку, где окончательно измельчаются кусочки кварца и известняка.

    Далее полученная масса проходит через шнеки и приобретает более высокую пластичность. Из устройства смесь выталкивается в виде ленты, которая нарезается на куски определенного размера. Для придания формы керамической черепицы без поперечных швов используется шранговый или револьверный пресс.

    Перед обжигом материал в течении нескольких часов обязательно подвергается подсушиванию в специальных камерах, оснащенных регуляторами влажности и температуры. Завершающий процесс производства – обжиг при температуре 450-600 градусов, в результате материал теряет пластичность, минералы в нем разрушаются. Для повышения прочности на завершающем этапе обжига температура повышается выше 1000оС.

    При изготовлении черепицы из глины красители не используются. После обжига материал покрывается глазурью, которая закрепляется вторичным обжигом. Для придания цвета используется цветная глина.

    Читайте также  Оборудование для автомобильных покрасочных камер

    Этот вид черепицы требует высокотехнологичного процесса производства с огромными затратами энергии, что и влияет на стоимость готовой продукции.

    Гибкая черепица

    Гибкая черепица производится из битума, каучука или пластиковых отходов. Битумная состоит из нескольких слоев (основы из стекловолокна, битума и гранулята из базальта) и требует применения современных технологий и многоэтапного процесса изготовления:

    • пропитки битумом стекловолокна;
    • соединения пропитанного стекловолокна или стеклоткани с модифицированным битумом;
    • нанесения на поверхность битумной черепицы полос для скрепления элементов;
    • нанесения гранулята из базальта, который окрашен путем керамизации, на лицевую поверхность (иногда используется крошка титана, цинка или меди);
    • сушки;
    • резки;
    • упаковки.

    Полимерпесчаная черепица

    Оборудование для производства гибкой черепицы из битума полностью автоматизировано, поэтому стоит дорого. Для начинающего бизнесмена предпочтительнее изготовление полимерпесчаной черепицы – начальные затраты и себестоимость гораздо ниже. В качестве сырья используются пластиковые отходы: бутылки и упаковки, бытовые приборы и строительные материалы, пришедшие в негодность.

    Глубокая сортировка и очистка при подготовке сырья не требуется, единственное условие – соотношение жестких и мягких полимеров должно быть 50-60/40-50. Влага в процессе производства испаряется, пищевые отходы и бумага сгорают.

    Для изготовления черепицы из пластиковых бутылок и других подобных отходов требуется много сухого песка с фракцией до 3 мм без примесей глины. В производственных помещениях должно быть электроснабжение, хорошая вентиляция, вода. Столы и конвейеры.

    Оборудование для производства полимерпесчаной черепицы:

    • дробилка полимеров – от 90 000 рублей;
    • камера для сушки песка – 175 000 рублей;
    • термошнекосмесительная нагревательно-плавильная машина – 200 000 рублей;
    • электронные весы;
    • двух-ходовый формовочный узел – 140 000 рублей;
    • стеллажи.

    Влажность песка не должна превышать 5%. В нагревательно-плавильной машине смешивается измельченный полимер, песок и краситель. Смесь еще горячей взвешивается, укладывается в форму и подвергается воздействию пресса в течении 4-10 минут, потом помещается на стеллаж до остывания.

    Пластиковая черепица по эксплуатационным характеристикам практически не уступает материалам, изготовленным из битума, но стоит дешевле.

    Цементно песчаная черепица

    Этот вид кровельного материала состоит из портландцемента, кварцевого песка (известняка), воды, краски и красящего пигмента (окиси железа). По техническим характеристикам она практически идентична материалам из керамики, но обладает более низкой стоимостью.

    Для производства цементно-песчаной черепицы требуется качественное специальное оборудование для смешивания сырья и формовки под давлением. Для высушивания необходима специальная камера, в которой полуфабрикат находится 8-12 часов при температуре 60оС. После выемки из камеры материал окрашивается и примерно 28 дней сушится вне помещений.

    Окраска цементно-песяаной черепицы производится в три этапа:

    • пигмент добавляется к раствору;
    • первая покраска выполняется на сырой бетон (сразу после формовки);
    • вторая покраска выполняется после полного высыхания.

    На производстве требуется так же помещение с площадью 50 м2, камера пароварочная, 2 или 3 парогенератора, бетономешалка, стеллажи.

    Композитная черепица

    Структура композитной черепицы – стальной листовой прокат, покрытый с обеих сторон сплавом из алюминия и цинка толщиной примерно 20 микрон, дополненным минеральным гранулятом.

    Алюминий защищает металл от коррозии, цинк – от механических повреждений, акрилат с добавлением гранулята – от отрицательного воздействия ультрафиолетовых лучей. По внешнему виду композитная черепица напоминает керамическую или другой натуральный материал.

    Цвет этого материала сохраняется долго, так как не зависит от воздействий атмосферы.

    Изготовление в домашних условиях

    Своими руками плоскую черепицу можно сделать из пластичной глины.

    Для того, чтобы смять сырьевую массу, можно вставить в деревянную бочку ось, оснащенную ножами. Раствор укладывается и утрамбовывается в металлические рамки 35х20 см с высотой 2,5 см.

    Сформировать более сложные элементы в домашних условиях почти невозможно.

    Сушиться материал должен постепенно, в течении 14-15 дней. Для обжига требуется печь периодической работы. Глазурь можно просто налить на лицевую поверхность. Срок службы домашней кровли из глины почти такой же, как изготовленной промышленным способом, но стоимость гораздо ниже.

    Коммерческие предложения

    Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов .
    Ниже мы разместим информацию о вашем предложении и ваши контакты.

    Оборудование (автоматическая линия) для производства цементно-песчаной черепицы T5 (Китай).Описание и характеристики.Прайс.


    Полная информация и описание узлов: оборудование (линия) для производства цементно-песчаной черепицы ( CHINA ).


    Производство цементно песчаной черепицы на китайском оборудовании.

    Китайские компании в последнее время серьезно вышли в лидеры по производству оборудования по цементно песчаной черепице, их конструкторские бюро проводит сами научные и технологические исследования, внедряя их в производство. (foto 1 линия для производства цементно-песчаной черепицы T5 ).

    Более 160 человек создают и постоянно обновляют оборудование для цементно-песчанной черепицы. Компания использует элементы и узлы ведущих компаний мира для получения стабильности и надежности, как работы оборудования, так и получаемой черепиц.

    Характеристики производственной линии (оборудование) по производству цементно-песчаной черепицы T 5

    Автоматическая линия формирует заготовки, прогревает с дальнейшей сушкой и нанесением полимерного покрытия. Весь процесс полностью автоматический только за исключением подачи исходного сырья и дальнейшего складирования изготовленной продукции.

    Оператор контролирует все процессы производства, которое проводится безвоздушное распыление полимерного покрытия давлением 100 кг на сантиметр квадратный, что позволяет создать четкий оттенок черепицы с высоким качеством. Безвоздушное распыление под высоким давлением позволяет наносить более 90 процентов краски.

    Сушка проводится с помощью инфракрасного излучения со стабильной температурой.

    Конвейерная система привода и поршневых мобильных систем используется на основе технологий MITSUBISHI .

    Полимерное покрытие возможно не только на масляной, но и на водной основе.

    Технические параметры T 5

    Мощность 6000-10000 черепиц за смену в 8 часов

    Количество линий 5

    Инфракрасная сушка 200 градусов на протяжении смены в 8 часов (Мощность 26 KW )

    Вес кровельного оборудования составляет 12000 кг

    Размеры длина 22 метра*ширина 4,2 метра*2,6 высота

    Состав линии: (рисинок выше)

    Расходные материалы в соотношении: цемент 1,6 кг, песок 2 кг средней фракции, угольная зола 0,5 кг.

    Элемент 1: Ведро с подъемником с первичной массой

    Элемент 2: Колесный дробящий смеситель (mixer of whekkgrind)

    Элемент 3: Подача сырья (quantitative subfeeder)

    Элемент 4: Формовочная машина для придания формы и цвета (color concrete tile forming machine)

    Элемент 5: Плита технического обслуживания черепица (tile maintenance support plate)

    Элемент 6: Перемещение заготовок (tile maintenance rack truck)

    Элемент 7: Напыление полимерных покрытий (manual spraying line fule automatic spraying)

    Тестирование качества покрытия и форм. Проверка технических характеристик.

    Визуальное изображение элементов линии.

    Согласно прайс листу позиции 1-2 JL — T 300 Bucket elevator , JL — K 300 Whell — rolling mixer

    Согласно прайс -листу позиция 3 JL-125GZcnc High-speed press molding color Tile Making Machine

    Создание текстуры согласно рисункам

    Large corrugated tile M iddle corrugated tile

    Согласно прайс — листу позиция 4 Roof Tile maintain splint with Mechanism (Cold-rolled steel plate)

    Согласно прайс — листу позиция 5 Matching manual Graphic and mark far accessories tile

    General vibration table

    Ridge tile eaves tile mold

    Heaven dich-tile three-way ridge tile

    Four-way ridge tile ridge and steal head tile

    Inclined steal tile eaves tile for steal head

    Согласно прайс — листу позиция 6: High pressure airless spraying machine (Manual spraying)

    Согласно прайс-листу позиция 7 Air compressor : W -1/7

    Согласно прайс-листу позиция 8 Maintain plate shelf

    Согласно прайс-листу позиция 13 Автоматическая линия окраски:

    Quotation sheet -13: JL-T5 Full-automatic Cement Tile Coating Production Line

    Технические данные Миксер (Mixer technical parameter JP-K300)

    Мощность смесителя 2.5 м. куб на 1 час

    Вес массы смешивания составляет 400 кг

    Время замешивания 5-6 минут

    Мощность перемешивания 5.5 кВт

    Скорость перемешивания 18-20 оборотов в минуту

    Вес миксера 1500 кг

    Размеры слева 2300, ширина 1900

    Грузоподъемник технические параметры ( JL — T 300)

    Подъем 400 кг за один раз

    Транспортная мощность 0.75 кВт

    Скорость подъема 7 м в минуту

    Высота вертикальная 4,2 метра

    Характеристики и технические параметры press ( JL -125 GZ )

    Большая вместимость и низкое потребление энергии, CNC пресс создает уникальное моделирование дизайна черепицы, используя многофункциональные по своим свойствам пресс формы. Автоматическое управление позволяет компьютеру самому следить за точностью и быстротой заполнения.

    Читайте также  Оборудование для пельменной для кафе

    С помощью пресса создается хорошая плотность с достижением повышенной прочности с разными формами цементно-песчаной черепицы, которая будет конкурентно способна по ценам среди других производителей.

    Использование всех комплектующих является предпочтительным для конфигурации. Для отдельных узлов используются известные марки производителей: электрическая система ( PLC ) Aelta , Пневматика Airtac и другие компоненты с использованием продукции NOK , что позволяет сделать работу надежной и стабильной.

    Небольшая цена пресса позволяет иметь низкую амортизационную стоимость, что в конечном итоге дает возможность дать низкую цену покупателю и иметь перспективу увеличения продаж.

    Характеристики пресса JL -125 GZ

    Давление 1250 -1800 ( KN )

    Цикл работы составляет 6-8 секунд

    Мощность 3000 черепиц за смену

    Размеры 3000 ширина*2000 длина*2400 высота

    Узнать больше вы можете про условия поставки и подробную информацию об особенностях производства:

    Укажите производителя и марку вас интересующую: sss@pokrivelniymir.net

    Vadim Pervezkiy, sss@pokrivelniymir.net

    Roof World – Кровельный мир

    Добавить комментарий Отменить ответ

    Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

    Рубрики

    • Colorex Sweden AB
    • Архитектура и дизайн современных зданий.
    • Архитектура. Интерьер. Дизайн.
    • Битумная (гибкая, мягкая) черепица
    • Быстровозводимые здания.Сэндвич панели.
    • Вентилируемые фасады.Фасадные системы. Стеклянные
    • Все о красках и лаках Преимущества и недостатки
    • Графика. Освещение. Благоустройство. Озеленение.
    • Деревянная черепица на кровле(гонт,дранка). Камышо
    • Еврорубероид
    • Еврорубероид и мембраны. Зеленая кровля.
    • Еврошифер.
    • Интересные решения по дому.
    • Керамическая и цементно — песчаная черепица
    • Композитная металлочерепица.
    • Краска
    • Краски для стен и потолка для эмалевой основе
    • Краски для стен, потолка на водной основе
    • Кровельные аксесcуары. Водостоки. Солнечные панели
    • Кровельные новости
    • Лаки на водной основе
    • Лаки на основе растворителей
    • Медная черепица. Медная и полимерная кровля.
    • Металлочерепица,профнастил
    • Металочерепица
    • Монтаж и особенности укладки всех видов кровли.
    • Новости
    • Новости cтроительства Украины, СНГ и мира.
    • Оборудование и линии для производства кровельных,
    • Паркетный лак на водной основе
    • Паркетный лак на основе растворителей
    • Поликарбонатные ПВХ листы, цветной пластик, прозра
    • Проблемы и их возможное решение.
    • Советы кровельщикам и заказчикам монтажа.
    • Средства чистки и подготовки Colorex
    • Статьи
    • Стильные помощники для дома. Отдых от дома.
    • Строительные материалы для дома.
    • Тенденции и технологии.
    • Фасадные краски на водной основе
    • Фасадные краски на основе растворителей
    • Характеристики
    • Шифер цветной, асбестовый.Сланцевая кровля. Синтет
    • Эмалевые краски на водной основе
    • Эмалевые краски на основе растворителей

    Свежие записи

    • Виды и применение профнастила
    • Как добиться экономии на строительных материалах, не жертвуя качеством ремонта
    • Почему домовладельцы используют натяжные потолки?
    • Отличие инверторного кондиционера от обычного
    • Что учитывать при выборе светодиодной лампы?

    Свежие комментарии

    • дмитрий к записи Оборудование (линия) для изготовления полимерно-песчаной черепицы,тротуарной плитки,водоотводов,бордюров. Прайс-лист.
    • vadim_pervezkiy к записи Поврежденная кровля. Этапы реагирования на проблему.
    • vadim_pervezkiy к записи Уход и обслуживание мансардных окон VELUX.
    • Рита к записи Уход и обслуживание мансардных окон VELUX.
    • riannon к записи Проблемы использования натяжных потолков на кухне.

    Современная кровля крыши определяет во многом внешний вид дома и именно по ней сначала определяют вкусы и пристрастия хозяев. Любой самый яркий и стильный фасад только завершит впечатление о кровельном покрытии. Сегодня есть из чего выбирать. Взгляд теряется в сотнях видов таких кровельных материалов как медная, битумная, деревянная, пластиковая, стеклянная, композитная черепица не говоря уже об обыкновенной металлочерепице или цветном шифере. А еще нужно подумать о водосточной системе, системе подкладки из рубероида или еврорубероида и в завершении украсить вход поликарбонатом. Все это не под силу даже специалисту. Мы постарались создать в нашем каталоге наиболее интересную подборку в доступном виде для не специалиста виде, где представлены кровельные и отделочные материалы. Будем рады, если производители строительных и отделочных материалов размесят информацию о своих новинках. На нашем кровельном форуме всегда присутствуют специалисты, которые смогут дать вам независимые советы или решить проблемные вопросы. Roofing forum, Article Ukraine, Russia, Belarus, Kazakhstan. Translation and adaptation in Russian.

    Модернизация цеха по производству черепицы

    В 2018-2019 года компания ООО «Промышленная Автоматизация» выполнила полную модернизацию системы управления цеха по производству цементно-песчаной черепицы. Необходимость модернизации была обусловлена моральным и физическим устареванием контроллеров Siemens Simatic S5. Обслуживать старую систему получалось достаточно накладно. Покупка ЗИПа обходилась в серьезные деньги. Проанализировав стоимость замены ПЛК, Заказчик принял решение о проведении работ. Надолго выводить линию из работы не представлялось возможным, поэтому модернизация проходила поэтапно – участок за участком.

    Сам цех включает в себя следующие технологические узлы:

    Узел набора сырья

    Узел состоит из нескольких бункеров, транспорта и мешалки. Компонентами для производства цементно-песчаной черепицы являются цемент, песок, пигмент и вода. Для цемента, песка и воды имеются отдельные бункера, оснащенные тензодатчиками. Цемент и песок поступают в свои бункера с помощью ленточных конвейеров из соседнего цеха. Пигмент дозируется с помощью расходомера.

    После дозировки все компоненты ссыпаются или переливаются в бункер с мешалкой и начинается замес. Масса одного замеса составляет порядка 1.5 тонн. Время приготовления – 3 минуты. В то время, пока идет замес происходит дозирование сырья для следующей порции. Весь процесс идет автоматически. Рецепты задаются с панели оператора. Для подключения тензодатчиков используются модули Siwarex.

    После замеса сырье поступает на узел формовки. Смесь выкладывается на жесткую форму-подложку и формуется с помощью специального ролика. Во время укладки смеси формы идут одна за другой, стык в стык. После этого формы немного раздвигаются с помощью разницы скоростей на транспортной линии, а сырье делится на отдельные плитки с помощью ножей. Ножи подаются пневматикой и должны быть синхронизированы с транспортной линией, чтобы попадать точно в маленький промежуток между формами-подложками. Линия, конечно, полностью автоматическая.

    После того, как черепицы сформированы и лежат на подложках их надо обжечь. Печь расположена отдельно. Для удобства перегрузки черепицы в печь существует автомат корзин. Он укладывает черепицу на подложке в специальную корзину по несколько штук, после чего погрузчик перегружает корзину в печь. После сушки корзина погрузчиком же возвращается в автомат корзин, который обратно разбирает корзины на отдельные черепицы и запускает на транспортную линию.

    Транспортная кольцевая линия

    Формы-подложки для черепицы циркулируют по кольцевой линии. В определенный момент уже обожженная черепица снимается с подложки, и подложка направляется на новый круг наполнения сырьем, а черепица идет дальше.

    Узел нанесения лака

    Для придания черепице водостойкости на нее наносится специальное покрытие. Оно может быть глянцевым, а может быть матовым. После нанесения лака черепица попадает на узел отбраковки. Оператор осуществляет визуальный контроль качества черепицы. Некондиционная черепица по нажатию кнопки сбрасывается с конвейера и ломается. После узла отбраковки черепица идет на упаковку.

    Часть воды является оборотной и нуждается в очистке, после которой возвращается в технологический цикл. Также через этот узел осуществляется подпитка чистой водой.

    Узел подготовки пигмента

    Данный узел предназначен для смешивания вод и красок в определенных пропорциях для подготовки пигмента, который затем идет на узел замеса.

    Каждый из вышеперечисленных узлов оснащен своим контроллером. Автоматизированные системы управления завода работают независимо и локально. В качестве контроллеров используются модули Siemens Simatic S7-300. Выбор контроллера обусловлен репутацией данного оборудования, как исключительно надежного. Также нет никаких проблем с сервисом и поиском запасных частей – многие единицы оборудования ПЛК находятся на складах в Москве. На некоторых линиях установлены панели оператора, которые заметно упростили настройки линий. До этого операторам приходилось долго нажимать кнопки, крутить задатчики, настраивать реле времени. Смена рецепта на участке набора сырья занимала около часа. Теперь технологу достаточно выбрать один из сохраненных рецептов.

    Заказчик выбрал вариант модернизации АСУ, при котором производится замена только контроллера и устанавливаются панели оператора там, где это необходимо. Сами шкафы управления и вспомогательное оборудование остаются существующие. Это позволяет сократить время на монтаж и отладку и снижает стоимость модернизации.

    Все работы, включая перемонтаж, уложились в отведенное время, и оборудование было введено в эксплуатацию без задержек. Также, в ходе работ, в технологический процесс были внесены изменения с целью оптимизации производства. Ранее внесение таких изменений было крайне затруднительно – ведь работать приходилось с устаревшим контроллером Simatic S5.