Принцип работы тормозной трещетки

Тормозные системы

Тормозные механизмы системы барабанного типа с двумя внутренними колодками. Передние тормозные камеры — диафрагменные, задние — с пружинными энергоаккумуляторами.

Привод рабочих тормозных систем — пневматический, раздельный. Количество ресиверов 5, общим объемом 100 л, для автомобиля КАМАЗ-6540 — 6 ресиверов, общим объемом 120л. Номинальное давление в пневмоприводе (6,5-8,0 кгс/ см 2 ).

Регулировку ходов штоков тормозных камер проводите в случае превышения величины 45 мм. В зависимости от хода штока меняется зазор в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном. Перед регулировкой ходов штоков доведите давление в пневмоприводе до максимальной величины (при этом должен сработать регулятор давления). Для достижения максимального давления в контуре задних тормозов рычаг регулятора тормозных сил переведите в верхнее положение и зафиксируйте на время проведения регулировки. Тормозные барабаны должны быть холодными, а стояночная тормозная система выключена. Регулируйте зазор поворотом оси червяка регулировочного рычага, предварительно ослабив пробку-фиксатор на один-два оборота (см. рис. Регулирование зазора в тормозных механизмах) . Поворачивая ось червяка, установите величину хода штока тормозной камеры согласно Таблице Пределы регулировки хода штока тормозной камеры в зависимости от длины плеча регулировочного рычага. Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 5 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес. Для более эффективной работы тормозов рекомендуется выставлять ход штоков по нижнему пределу значений, указанных в таблице.

Регулирование зазора в тормозных механизмах

Автоматический регулировочный рычаг

После регулировки через 2. 5 км проверьте нагрев тормозных барабанов, если температура барабана более 60-80°С, отпустите регулировочный рычаг на один щелчок для увеличения хода штока камеры.

На автомобилях предусмотрена также установка регулировочных рычагов с автоматической регулировкой зазора в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном (см. рис. Автоматический регулировочный рычаг) .

Регулировку ходов штоков тормозных камер с автоматическим рычагом следует производить при переборке тормозных механизмов (замена колодок и т.д.), когда шток тормозной камеры находится в полностью расторможенном состоянии (растормозите энергоаккумулятор с помощью крана управления стояночным тормозом). Регулировку осуществляйте, предварительно выполнив все условия, по давлению в пневмоприводе и положению рычага регулятора тормозных сил (стр.21-1) согласно схеме (см. рис. Регулировка тормозов с авто матическими рычагами ) в следующем порядке:

— убедитесь, что рычаг перемещается рукой в направлении торможения и полностью возвращается в исходное положение;

— вращением червяка регулировочного рычага совместите отверстия корпуса рычага и вилки штока тормозной камеры. Присоедините шток тормозной камеры с помощью пальца, шайбы и шплинта (см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 1 );

— нажмите на управляющий блок регулировочного рычага до упора в направлении его вращения по стрелке, указанной на корпусе (см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 2) :

— соедините фиксирующий кронштейн и управляющий блок рычага болтом и гайкой, не нарушая положение управляющего блока;

— вращением червяка регулировочного рычага разожмите колодки до их соприкосновения с тормозным барабаном (см. рис. Регулировка тормозов с ав томатическими рычагами, 3) :

— поверните червяк в обратную сторону приблизительно на 3/4 оборота (см. рис. Регулировка тор мозов с автоматическими рычагами. 4 ). При этом должна ощущаться характерная работа зубчатой муфты регулировочного рычага и момент проворота червяка должен быть не менее 42 Н.м;

— убедитесь в работоспособности рычага. Для этого сделайте 5 торможений на месте, нажимая педаль тормоза до упора. При этом червяк рычага должен повернуться по часовой стрелке на некоторый угол (см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рыча гами. 5);

— проверьте, чтобы при подаче и выпуске сжатого воздуха шток тормозной камеры перемещался без заедания. Ход штока камеры должен находиться в пределах, указанных в таблице Пределы регулировки хода штока тормозной камеры в зависимости от длины плеча регулировочного рычага для передних и задних тормозных механизмов. При большей величине хода отрегулируйте его, вращая червяк;

— убедитесь, что в отторможенном состоянии барабан вращается равномерно и свободно, не касаясь колодок.

Самоподводящиеся тормозные трещетки камаз регулировка

Устройство и принцип работы

Устройство тормозного рычага (трещетки) включает в себя следующие механизмы и детали:

крышка;
колесо зубчатого типа;
заглушка;
червяк;
корпус;
втулка;
стопорный болт;
крепежные элементы;
пружинный механизм фиксатора;
шарик фиксирующего устройства;
масленка;
ось червяка.

В корпусе этого устройства находится колесо червяка зубчатого типа, которое оборудовано специальными отверстиями. В эти отверстия устанавливаются оси на разжимной кулак.

Для того чтобы осевой механизм зафиксировался, в конструкции предусмотрено устройство стопорного типа, шарик которого вставляется в специальное отверстие на оси червяка под воздействием пружинного механизма. Сама пружина упирается в болт стопорного механизма.

Колесный механизм зубчатого типа не выпадает из корпуса рычага благодаря защитным крышкам. Во время поворота осевого устройства червяк начинает проворачивать колесо, и вместе с ним проворачивается кулак разжимного типа, тем самым раздвигая тормозные трещетки и уменьшая промежуток между колодками и барабанным механизмом.

Во время нажатия на педаль тормоза трещетка проворачивается штоком камеры. Перед тем как отрегулировать зазор стопорного болта, нужно ослабить на 1-2 оборота сам болт, а после регулировки затянуть его обратно.

Как работает самоподводящаяся трещетка

Самоподводящийся регулировочный рычаг имеет следующий принцип действия: трещетка надавливает на передние или задние тормозные колодки, разводя их. Далее колодки прижимаются к тормозному барабану.

Важно регулярно проводить техобслуживание, заключающееся в смазывании регулировочного рычага.

В Интернете легко найти видео, в которых подробно показывается процесс установки самоподводящихся трещеток.

Из каких деталей состоят

На этой странице вы видите рычаги тормоза для грузовиков с автоматическим подводным регулировочным механизмом, которые поддерживают допустимый зазор между фрикционными накладками и поверхностью барабана автоматически, по мере износа накладок.

Состоят такие узлы из следующих элементов:

• Кожух подшипника;
• Упорный подшипник;
• Корпус конической муфты;
• Пружина муфты одностороннего вращения;
• Прямозубая шестерня;
• Упорная втулка;
• Уплотнительное кольцо;
• Червячный вал;
• Ниппель для смазки;
• Корпус регулировочного рычага;
• Опорная пластина;
• Спиральная пружина;
• Стопор пружины;
• Внутренняя и наружная возвратные пружины;
• Сферическая заглушка;
• Уплотнительное кольцо;
• Червячное колесо;
• Зубчатая рейка;
• Прокладка;
• Крышка с рукояткой управления;
• Болт с потайной головкой.

В трещётках для грузовиков наиболее значимые детали — корпус конической муфты, пружина муфты одностороннего вращения, прямозубая шестерня, червячный вал, спиральная пружина, червячное колесо.

Как отрегулировать самоподводящиеся трещетки на КамАЗе

Необходимость в регулировке трещетки возникает, когда зазор между колодками и барабаном становится слишком большим. Настроить своими руками самоподводящийся регулировочный рычаг на КамАЗ 65115 и других моделях довольно просто.

Для того, чтобы исправить такую неполадку, не обязательно делать регулировку всей тормозной системы. Необходимо проверить, насколько туго затянуты гайки колодочных осей: при необходимости подтянуть, чтобы получить наименьший ход штоков. Далее нужно вращать червяков регулировочного рычага, до тех пор, пока зазор не станет необходимой величины.

Советы по сборке

Разработку конструкции выполняют внимательно, равно как и сборку. Задача — к каждой операции относиться максимально ответственно. Цель — выполнить сборку с высоким качеством. Это позволит избежать неприятностей при эксплуатации в экстремальных условиях. Поэтому форсировать работы не стоит, даже если очень нужно.

Действия для достижения высокого качества сборки:

Работу делают не спеша, осмысленно. Сырой, недоработанный агрегат нельзя использовать.
Следуют чертежу.
Сварные швы обрабатывают антикоррозийным составом. Сварку делают в углекислоте, чтобы получить шов высокого качества.
Пульт управления электроприводом выносят на максимально удалённое место от вращающихся деталей.
Электропроводку тщательно изолируют. Контакты защищают дополнительной изоляцией от воздействия влаги и грязи.

Негативный результат часто возникает по причине поспешных действий. Вопрос перемещения грузов в горизонтальной плоскости со своим устройством будет успешно решён. Чтобы поднимать грузы над землёй, следует перетянуть трос через прочную опору.

Ручная лебёдка своими руками: подробные чертежи и фото изготовления самодельной лебёдки из трещотки от Камаза.

В этой статье мы рассмотрим пошаговое изготовление самодельной лебёдки сделанной умельцем из Самары.

Для воплощения задумки, автор решил использовать камазовскую трещотку, вот она на фото.

Конструкция будет выполнена на каретке, которая будет перемещать лебёдку по швеллеру. На рисунке показаны чертежи лебёдки для самостоятельного изготовления.

Вал обрезал по длине, приварил две круглые пластины толщиной по 4 мм, между пластинами будет укладываться трос.

Одну сторону вала понадобилось обточить под запрессовку на него 207-го подшипника диаметром 35 мм. Сделал пластину.

Трещотка одета на шлицы, одета шайба и поставлен шплинт диаметрально через вал. С одной стороны установил пластину с подшипником.

Приварил шпильку на вал, на шпильку одел шайбу и подтянул.

Собрал каретку, для этого из стали толщиной 8 мм, вырезал 3 пластины пластины, которые приварил между собой.

В пластинах просверлил отверстия по 25 мм, приварил к ним отрезки трубы на которые посадил 205 подшипники. Затем подшипники подтянул болтами через шайбы.

В нижней пластине просверлил пару отверстий по 12 мм. и через трубу стянул две пластины болтами.

Ручная лебёдка используется в гараже для подъёма двигателя и прочих нужд.

Правила эксплуатации тормозной системы

Тормозная система KAMAZ представлена несколькими видами тормозов:

рабочий
запасной
вспомогательный
система аварийного растормаживания

Рабочий тормоз является основным, используется во время движения грузового автомобиля. Запасной используется в случае отказа основной системы и активируется рычагом стояночного тормоза: в крайнем поднятом положении включается стояночный, в горизонтальном – оба отключены, в любом другом положении включается запасная тормозная система.

Особых рекомендаций по эксплуатации нет, однако важно проводить регулярное техобслуживание, даже если система работает исправно. Важно проверять систему на наличие трещин, разгерметизации, осматривать стыки воздухопроводов. Если найдена какая-то неисправность, то деталь необходимо заменить. Также важно пользоваться только той смазкой, которая рекомендуется производителем.

Новый аммортизатор является заменой П50.11-2905006-30, П50.11.2905005-31 Первоуральского Автоагрегатного Завода , УЛИГ.50.А1 452995.070 — Барановичского автоагрегатного завода 17 января 2019

Принципы работы и виды тормозных трещеток, их настройка и замена

Каждое нажатие на педаль торможения провоцирует трение между движущимися элементами и постепенно приводит к износу тормозной системы. Чтобы спасти узел от преждевременного израсходования ресурса, в грузовую технику с пневматическим приводом устанавливается тормозная трещетка. Принцип действия устройства основан на поддержании оптимального зазора между накладными колодками и барабаном. Благодаря выверенному расстоянию элементы соприкасаются с усилием, не ведущим к перегреву либо к неэффективому замедлению скорости грузовика.

После каждых 100 тысяч повторений операции необходима замена тормозных трещеток. Без этого транспортное средство становится опасным для эксплуатации: повышается риск возникновения аварийных ситуаций на дороге из-за не откликающегося на действия водителя тормоза. GRONAX рекомендует не пренебрегать правилами безопасности. Воспользуйтесь широким каталогом интернет-магазина и обеспечьте своему автопарку защиту от неисправностей!

Типы регулировочных тормозных рычагов

Широко распространены конструкции ручного и автоматического типа. Внешне они схожи и представляют собой расширяющийся к низу стальной рычаг. На корпусе предусмотрены отверстия для проведения монтажа к вилке тормозной камеры.

Версия с ручным регулятором оснащается приёмным элементом со шлицом для червячной шестерни. Сбоку корпуса располагается червячная ось, предохраняемая от непроизвольного прокручивания стопорной пластинкой. На торце оси, выведенном на наружную сторону, размещается отверстие под ключ-шестигранник.

Дополнительно конструкция оборудуется шариково-пружинным фиксатором с резьбовой пробкой. Внутренние элементы закрываются от попадания загрязнений и воздуха накладками и уплотнительными кольцами. Подача смазки производится через пресс-маслёнку, избыток смазочного материала выводится с помощью предохранительного клапана.

Недостаток такого элементарно устроенного механизма — в необходимости проведения его самостоятельной настройки. После длительного использования фрикционные накладки постепенно истираются до уровня, при котором они не могут обеспечить нужной для уверенной остановки автомобиля силы прижатия к барабану. Регулировка тормозных трещеток в большинстве случаев проводится достаточно просто: потребуется повернуть червячный вал за шестигранник и поймать оптимальное расстояние между прижимающимися при торможении частями.

Автоматические трещотки отличаются тем, что в них предусмотрены дополнительные узлы:

храповой механизм,
пара муфт (подвижная и неподвижная, подсоединены к червячному валу),
толкатель с поводком.

Работа тормозной трещетки происходит следующим образом: уменьшение толщины накладок приводит к увеличению угла поворота рычага. На это реагирует поводок, через муфту и толкатель заставляющий храповик провернуться на один зуб. Объединённый в единую систему механизм провоцирует прокручивание шлиц-шестерни и вала разжимного кулака. Щель между барабаном и накладками сама устанавливается на необходимом уровне.

Замена тормозных трещоток

Узел может выйти из строя до указанного производителями в техпаспорте количества срабатываний по двум причинам:

недостаток смазки или использование не предназначенного под задачу материала;
проникновение абразивных частиц в сочленения.

Признаки того, что устройство становится опасным для использования и подлежит замене:

Настроечный болт заклинил либо проворачивается, не давая провести необходимую подстройку.
Зажимная шестерня проскальзывает из-за сильного износа.

Последовательность действий при съёме отработавшего свой срок комплекта может быть различной (в зависимости от модели транспортного средства). Опираться стоит на инструкции по монтажу, прилагающиеся в комплекте с технической документацией. В общем виде алгоритм таков:

Убирается зафиксированная на болт прижимная шайба.
Демонтируется фиксатор пальца (снимается шплинт, вытягивается палец).
Вынимается тормозная трещотка.

Перед началом работ настоятельно рекомендуется проверить, есть ли воздух в тормозной системе. В противном случае агрегат намертво зафиксируется на месте тормозными колодками. Сборка осуществляется в обратной последовательности.

Желательно проводить замену запчастей парой, чтобы на одной оси (задней или передней) не оказалось агрегатов от разных производителей с отличающимися длинами хода штока. Несоблюдение этого условия может привести неравномерному торможению колёс и возникновению аварийных ситуаций на дороге.

Ремонт тормозных трещоток невозможен без использования специализированного оборудования. Поэтому при необходимости починить забарахливший агрегат, а не поменять в нём изношенные детали, следует обращаться в профильные мастерские.

Устройство барабанных тормозов

Всем привет, сегодня рассказываю про барабанные тормоза, их устройство и неполадки. Исправная тормозная система в машине, это безопасность и ваша и пассажиров и окружающих людей. Поэтому следить за ней и ремонтировать своевременно в ваших же интересах. Некоторые машины оснащены только дисковыми механизмами, однако большинство имеет дисковые спереди и задние барабанного типа.

Устройство
Принцип работы
Плюсы и минусы
Отличия
Признаки неисправностей
Неисправности
Замена на дисковые

Устройство

Устройство задних барабанных тормозов показано на картинке ниже. Такой тип тормозного механизма имеет барабан в качестве вращающегося элемента. В неподвижной части опорный щит и колодки.

На рисунке элементы 1 и 3 являются неподвижными, а элемент 2 вращается.

В устройство такого типа тормозов входят:

Барабан, который прикреплен к ступице колеса;
Колодки с накладками;
Рабочий цилиндр тормозов, имеющий 2 поршня с манжетами и пыльниками;
В нем же вкручен штуцер, при помощи которого происходит прокачка жидкости;
Стяжные (возвратные) пружины, которые цепляются к колодкам и удерживают их в нужном положении;
Тормозной опорный щит, прикрепленный к балке моста;
Поддерживающие колодки стойки;
Нижняя опора для колодок с регулировкой, это регулировка задних колодок, позволяющая выставить нужный зазор между барабаном и колодкой, чтобы тормоза хорошо срабатывали и в то же время они не соприкасались, когда это не нужно;
Механизм тормозной жидкости;

Кроме стандартных устройств с одним цилиндром, как на фото выше, существуют механизмы с двумя цилиндрами.

Их эффективность признана более высокой, чем первого варианта. Принцип работы барабанных тормозов с двумя цилиндрами такой же, только вместо нижней опоры установлен второй цилиндр. В таком механизме поверхность касания колодки к барабану по площади больше, значит и торможение сильнее.

Принцип работы

Вот как работают эти устройства: Тормозная жидкость, после нажатия водителем на педаль тормоза из главного цилиндра поступает к рабочим цилиндрам, выдавливая их поршни. Эти поршни выдвигаются и заставляют колодки прижаться к барабану. Тем самым снижая его вращение и останавливая колеса. Это получатся из-за трения накладок о поверхность барабана. После прекращения надавливания тормозной педали колодки оттягиваются обратно пружинами. И торможение прекращается. Жидкость из рабочих цилиндров выталкивается обратно в главный цилиндр. Износ колодок будет неравномерным у передних и задних колес, что следует при замене учесть.

Плюсы и минусы

Это устройство обладает своими плюсами и минусами. Начнем с минусов:

Доказано, что эффективность торможения этого типа механизмов немного ниже, чем у дисковых. Тормозной путь получается длиннее почти на 20%. Это обусловлено такими причинами: недостаточная площадь контакта, которую не обеспечивают даже два цилиндра и возникающее скольжение, которое вызвано проникшей в механизм пылью.
Перегрев барабанов из-за отсутствия охлаждения, при торможении температура барабанов может подниматься до 6000 градусов.
Сниженное значение предельной нагрузки, при высоком давлении может разорвать барабаны давлением жидкости.

Однако, не все так плохо, есть и неоспоримые преимущества у этого механизма:

Закрытая конструкция позволяет получить хорошее тормозное усилие, и можно повысить поверхность трения сделав барабан шире и колодки тоже. Именно это обеспечило повсеместное применение такого механизма на всех грузовиках и автобусах.
Степень стойкости к износу и продолжительность службы накладок увеличенная, что вызвано не столь сильным контактом трения, как у дискового тормоза.
Хорошая защита от попадания внутрь грязи которой дисковый вариант не обладает.

Утверждать какие тормоза лучше дисковые или барабанные не стану, легковые машины в основном на дисковых, однако для автобусов и грузовых машин они не годятся.

Отличия

Чем отличаются дисковые тормоза от барабанных? Главным отличием является тормозящий элемент, в дисковых это диск, в барабанных понятно – барабан. Устройство тоже разное, дисковый тормоз имеет специальный тормозной суппорт, а в барабанном тормозной цилиндр. Колодки тоже применяются разные. В барабанном они распираются, прижимаясь к нему, а в дисковом сжимаются, и зажимают диск. Что лучше работает? Чтобы в этом разобраться нужно стать как минимум механиком или испытателем тормозов.

Оба механизма имеют свои плюсы и минусы, однако оба достаточно эффективны до сих пор, иначе от них бы давно отказались.

Признаки неисправностей

При появление таких признаков следует проверить состояние всей тормозной системы:

При торможении происходит увод транспортного средства в сторону, это означает неисправность одного из механизмов торможения.
Скрип задних механизмов, может быть вызван отслоением накладок от колодок, деформацией или поломкой пружин, вследствие чего колодки перекошены.
Возможно соскакивание зажимов с поддерживающих стоек, скрипы вызываются их попаданием между барабаном и накладками колодок.
Появление при торможении рывков либо вибрации педали вызывается деформацией барабана.

Неисправности

Существует семь главных проблем:

Износ барабана либо колодок. Наиболее опасным будет одновременный износ этих деталей, тогда колесо может просто заблокировать намертво. При небольшом износе барабанных стенок нужна его проточка, чтобы сточить бортики и подравнять поверхность. После этого следует выполнить регулировку системы натяжения колодок. Замену их делают когда:

Для наклеенных толщина фрикционного слоя достигла 1,6 миллиметров.
Для приклепанных накладок износ достигает 0,8 миллиметра от заклепки.Перекашивание колодок довольно частая причина повреждения барабана, его неравномерного стачивания, в результате которого приходится его заменить.

Ломаются пружины, стойки или распорные планки.
Разрыв тросика либо отламывание рычажка ручного тормоза
Отслоение накладок от колодок
Разрушение манжета, задир цилиндра, разрыв шланга, разгерметизация трубопровода, в результате происходит утечка жидкости из системы и её завоздушивание. Появляются отказы тормозов.
Коррозия пружин, в результате которой они не работают как положено.

Чтобы избежать неприятностей, связанных с неисправностями тормозной системы рекомендуется:

Проверять состояние накладок каждые 20 тысяч пробега, при необходимости менять, ремкомплект задних колодок покупаете в магазине. Тут важно не ошибиться с маркой и моделью, похожесть с толку сбивает, поэтому лучше с собой иметь старые колодки для образца. Обращать внимание на потеки и пятна на земле, там где стоял ваш автомобиль. Смотреть за уровнем тормозухи внутри бачка на главном цилиндре.

Замена на дисковые

Многие специалисты, и в том числе я говорят о том, что замена барабанных тормозов на дисковые связана с большим количеством проблем:

Первой проблемой становится адаптация механизма ручного тормоза к дисковому механизму. Конструкция отличается слишком сильно, поэтому к новым тормозам старый ручной подсоединить не выйдет. Тут два способа решения – либо придумать, как переделать старый механизм, чтобы он работал, либо устанавливать новый. Первый вариант сможет выполнить только механик с большим стажем работы, и то не каждый возьмется. Второй вариант проще и доступнее, однако стоимость его не маленькая. Просто приобретаете и устанавливаете гидроручник на новые механизмы.
Второй проблемой становится выбор подходящего для замены механизма с нужными размерами и чтобы эффективно справлялся с торможением. Чтобы не было отличия по диаметру или шпилькам. Зачем покупать тормоза которые не подойдут, или будут работать хуже тех, что были? При этом стоит не забывать требовать сертификаты качества, на приобретаемые механизмы. Только так можно быть уверенным что это надежные фирменные детали.
Третья проблема возникает после замены механизмов. Дело в том, что любые конструктивные изменения в машине, влияющие на управление и так далее, требуется обязательно вносить в техническую карту и страховой документ на машину. Только так вы сможете избегнуть штрафов и прочих неприятностей от ГИБДД и недопонимания механиков, которым придется обслуживать ваш автомобиль.
Четвертая и самая трудная, вам могут отказать в регистрации средства, если посчитают что после модернизации машина перестала соответствовать нормам безопасности, или требованиям регламента по правилам эксплуатации. Поэтому предварительно выясните, можно ли зарегистрировать такое изменение конструкции вашего автомобиля, а потом начинайте думать, как поменять барабанные тормоза на дисковые.

Если не жалко нервов, денег и времени, можете приступать, никто вам не запрещает.

Это все друзья, подпишитесь на обновления, если еще этого не сделали и поделитесь с друзьями информацией через ссылку, им тоже не повредит подписаться, до встречи.

Барабанные или дисковые тормоза на полуприцепе

При покупке полуприцепа среди ряда других факторов, часто возникает вопрос выбора тормозной системы, барабанные или дисковые тормоза.

Первыми, ещё в далёком 1902 году появились дисковые тормоза, но несовершенства конструкции, а именно громкого скрипа, издаваемого трущимися медными колодками о тормозной диск, более широкое распространение получили барабанные тормоза. До середины 20 века они были практически единственным типом тормозных механизмов применяемых на автотранспорте, и только начиная со второй половины 20 века, широкое распространение стали получать дисковые тормозные механизмы.

Популярность барабанных тормозов была обусловлена тем, что при их применении легче добиться повышения мощности тормозного механизма за счёт увеличения диаметра с одновременным увеличением его ширины, что немаловажно для большегрузных автопоездов. С дисковыми тормозами это сложнее, так как увеличение мощности возможно только за счёт увеличения диаметра тормозного диска, который ограничен размерами колёсного диска.

Принцип действия барабанных тормозов установленных на полуприцепах с осями BPW.

На ступице закреплён тормозной барабан, колодки устанавливаются на кронштейны через разводные эксцентрики, к колодкам приклепаны фрикционные накладки. Верхние части колодок соединены пружиной, которая растягивается при нажатии на педаль тормоза и сжимается при падении давления в тормозной системе. При подаче воздуха двигается тормозной шток, приводящий в действие тормозной вал, через регулирующее устройство подвода колодок «трещетка». Тормозные колодки прижимаются к тормозному барабану, который через ступицы связан с колёсным диском.

У барабанного тормоза имеются свои преимущества и недостатки. Начнём с достоинств:

Барабанный тормоз хорошо защищен от попадания влаги и пыли, колодки меньше изнашиваются на запылённой или грязной дороге. Ресурс колодок выше, чем у колодок дискового тормоза, это делает его более надёжным, долговечным и лучше приспособленным для плохих дорожных условий.
Так же он требует меньше внимания водителя в процессе эксплуатации автопоезда.

К минусам барабанных тормозов можно отнести их более трудоемкий и долговременный процесс технического обслуживания, так как доступ к тормозным колодкам затруднён тормозным барабаном.

На грузовой автотранспорт дисковые тормоза массово стали устанавливать только в годах прошлого века. Изначально они предлагались в качестве опции и обладали многочисленными «детскими болячками», что отталкивало от них потенциальных покупателей. К настоящему моменту времени развитие технологий и производства сделали дисковые тормоза на полуприцепах надёжными, что привело их к широкому применению.

Принцип действия дисковых тормозов установленных на полуприцепах с осями BPW.

Тормозной диск крепится к ступице колеса, тормозной цилиндр через колодки сжимает тормозной диск, что приводит к затормаживанию колеса. Благодаря плавающей скобе дисковый тормоз является саморегулирующимся и самоцентрирующимся. Для защиты тормозных дисков от перегрева их делают вентилируемыми, что позволяет более эффективно отводить тепло. Несмотря на кажущуюся простоту дисковый тормоз чрезвычайно сложный и требующий постоянного внимания механизм.

Плюсы дисковых тормозов:

Удобство и быстрота при проведении технического обслуживания.
Стабильность характеристик приводит к улучшению торможения.
Минимальный зазор между колодкой и диском позволяет максимально быстро приводить тормозную систему в действие.
Более эффективны, так как поверхность диска и колодок плоские, коэффициент трения больше чем у барабанных тормозов.
В отличие от барабанного механизма, где усилие ограничено прочностью барабана, дисковые тормоза практически не ограничены по тормозному усилию на колодках.

К минусам дисковых тормозов можно отнести:

Дисковые тормоза более открыты для воздействия пыли и грязи с полотна автодороги. Под воздействием высокой температуры грязь может кристаллизироваться и мешать свободному перемещению суппорта и колодок, в результате чего возникает эффект «подтормаживания», который может привести к перегреву тормозного механизма. Трескаются тормозные диски, сокращается срок службы ступичного механизма, в самом худшем случае может заклинить подшипник, что приведёт к катастрофическим последствиям.
Требуют постоянного визуального контроля со стороны водителя.
При продолжительном простое полуприцепа тормозные колодки могут «прикипеть» к тормозному диску.

При выборе тормозной системы полуприцепа необходимо учитывать, какие тормоза установлены на тягач с которым предполагается его использование. На рис. 3 приведены различные комбинации и эффективность их использования

При правильной комбинации седельного тягача и полуприцепа, разница в эффективности дискового тормозного механизма перед барабанным, не превысит 7%.

Эксплуатационные расходы при выборе тормозной системы полуприцепа имеют немаловажное значение. В приведенных ниже таблицах 1 и 2, рассмотрены расходы на обслуживание барабанных и дисковых тормозных систем нового полуприцепа, оснащенного осями BPW. Срок эксплуатации 6 лет, среднегодовой пробег 200 000 км.

Ресурс тормозных колодок зависит от множества факторов: стиль вождения, использования или нет водителем моторного тормоза, местности, в которой эксплуатируется автопоезд (горы или равнина). Для простоты будем считать ресурс дисковых накладок 150 000 км, барабанных 200 000 км.

Таблица 1. Расходы на обслуживание дискового тормозного механизма.

ТО1 150 000 км.	ТО2 300 000 км.	ТО3 450 000 км.	ТО4 600 000 км.	ТО5 750 000 км.	ТО6 900 000 км.	ТО7 1 050 000 км.	ТО8 1 200 000 км.
Запчасти	колодки	колодки, тормозные диски	колодки	колодки, тормозные диски, суппорт	колодки	колодки, тормозные диски	колодки	Колодки, тормозные диски, суппорт
Стоимость запчастей, руб.	24 000	60 000	24 000	240 000	24 000	60 000	24 000	240 000
Стоимость работы, руб.	10 000	18 000	10 000	30 000	10 000	18 000	10 000	30 000
Итого	34 000	78 000	34 000	270 000	34 000	78 000	34 000	270 000
Примерное время простоя в техцентре, час.	4	8	4	14	4	8	4	14

Общая стоимость эксплуатационных затрат 832 000 рублей.

Примерное время простоя в техцентре — 60 часов.

Таблица 2. Расходы на обслуживание барабанного тормозного механизма.

ТО1 200 000 км.	ТО2 400 000 км.	ТО3 600 000 км.	ТО4 800 000 км.	ТО7 1 000 000 км.	ТО8 1 200 000 км.
Запчасти	накладки	накладки	накладки, опорные кольца, р/к валов, барабаны	накладки	накладки	накладки, опорные кольца, р/к валов, барабаны
Стоимость запчастей, руб.	9 000	9 000	63 000	9 000	9 000	63 000
Стоимость работы, руб.	24 000	24 000	90 000	24 000	24 000	90 000
Итого	33 000	33 000	153 000	33 000	33 000	153 000
Примерное время простоя в техцентре, час.	11	11	40	11	11	40

Общая стоимость эксплуатационных затрат 438 000 рублей.

Примерное время простоя в тех. центре — 124 часа.

Выводы делать только вам.

Сергей Илиенко,
руководитель отдела продаж