Производство керамзита технология и оборудование

Основные способы получения керамзитового гравия

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Особенности технологии производства

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

1. возможность вспучивания при обжиге;
2. легкоплавкость;
3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

• завоз сырья;
• сушка глины;
• обжиг сырья;
• охлаждение гранул;
• разделение на фракции;
• транспортировка и складирование.

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

1. сухой;
2. мокрый;
3. порошково-пластический;
4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Как делают керамзитовый гравий на примере производства мокрым способ более подробно расскажет видео:

Пластический способ

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Как производится керамзит?

Керамзит – экологически чистый материал, получаемый при грануляции и обжиге содержащих глину горных пород. Широко применяется в строительстве для утепления и звукоизоляции зданий, используется как основа для стеновых блоков для несущих конструкций частных коттеджей и высотных многоэтажных домов.

• Песок – мелкие частицы величиной от 0,14 до 5 мм.
• Гравий – окатанные пористые гранулы с оплавленной поверхностью величиной от 5 до 40 мм.
• Щебень – частицы величиной от 5 до 40 мм неправильной формы с острыми гранями, получаемые при дроблении крупных кусков обожженного керамзита.

Маркировка

По плотности насыпанной толщи может быть следующих марок:

• М250;
• М300;
• М350;
• М400;
• М450;
• М500;
• М550;
• М600;
• М700;
• М800.

Цифра после буквы «М» указывает на плотность насыпанного материала в кг на 1 метр. куб.

По прочности на сжатие керамзит бывает:

• П25;
• П35;
• П50;
• П75;
• П100;
• П125;
• П150;
• П200;
• П250.

Чем больше число в обозначении марки, тем выше прочность гранул на продольное сжатие. Благодаря достаточно несложному циклу производства, доступности необходимого оборудования и сырья, постоянному высокому спросу на рынке, изготовление керамзита превращается в доходный бизнес.

Для получения данного материала применяются глинистые осадочные, реже – метаморфные твердые породы с содержанием кварца не более 30 %, оксидов алюминия – не менее 12 %, соединений железа – до 10 %, органических примесей – 1-2 %. Влажность заготавливаемого сырья не должна превышать 30 %. Предлагаем изучить дополнительную информацию о составе и производстве керамзита.

Различают 4 основных способа производства в промышленных масштабах керамзита из глины:

• Сухой – дробление твердой глинистой породы с дальнейшим ее обжигом и охлаждением. Этот самый дешевый и требующий минимального набора оборудования вариант.
• Мокрый – заключается в предварительном замачивании сырья в больших емкостях, закачке образовавшегося раствора (шликера) в бассейн-отстойник, откуда он насосами подается в печь для термической обработки. Разделение глиняной увлажненной массы на отдельные частицы происходит при помощи закрепленных на входе в зону обжига тяжелых цепей.
• Пластический – наиболее распространенный. Заключается в предварительной грануляции глины на специальном оборудовании, обжиге и охлаждении и сортировке керамзитового гравия на различные фракции.
• Порошково-пластический – измельчение высушенного сырья до порошкообразного состояния, его увлажнение, грануляция, сушка и термическая обработка. Такой метод самый энергозатратный и редко используемый из-за высокой себестоимости и цены на продукт.

Наиболее часто применяемую технологию получения керамзита пластическим способом можно разделить на несколько основных этапов:

• Добыча глины в карьере и ее перевозка к месту производства.
• Сушка сырья при большой влажности и его складирование на специальных площадках и в глинозапасниках.
• Перемешивание глины в рыхлителе с мелкой древесной пылью, которая при обжиге выгорает и способствует образованию большего количества полостей и пор. Также на этом этапе отсеиваются содержащиеся в сырье камни и посторонние предметы.
• Грубое и тонкое дробление породы при помощи станков.
• Тщательное смешивание измельченной глины до получения массы однородного цвета.
• Гранулирование смеси на станках с дырчатыми вальцами.
• Предварительная сушка сырцовых частиц до влажности 20 %.
• Обжиг гранул при температуре от 900 (на входе) до 1200°C (в зоне вспучивания) во вращающихся установленных под уклоном туннельных печах длиной до 40-45 метров в течение 45 минут.
• Постепенное остывание агломератов (частиц с увеличенным объемом и оплавленной поверхностью) в специальных холодильных камерах.
• Сортировка по крупности на различные фракции и их складирование в силосных башнях, из которых он будет отгружаться непосредственно потребителям.

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

• Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
• Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
• Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
• Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
• Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
• Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

• Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
• Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
• Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
• Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
• Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже +10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

Наименование	Количество, шт	Средняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/260	1	300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А	1	185 000
Конвейер ленточный 3 метра	2	20 000
Обжиговая печь	1	1 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6	1	50 000
Бетономешалка 260 л	1	50 000
Керамзит:
щебень,м 3	1 100
песок, м 3	1 100
Цемент марки М500,мешок	285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Мини цех по производству керамзита: плюсы и минусы бизнеса

Керамзит – это натуральный, экологически чистый строительный материал, обладающий прекрасными тепло и звукоизоляционными свойствами, прочностью, влагостойкостью, устойчивостью к высоким и низким температурам, легкостью и долговечностью. Материал имеет оптимальное соотношение цены и качества, что обуславливает его популярность на рынке. А это значит, что завод по производству керамзита может приносить своему владельцу неплохой доход. Но прежде чем осваивать подобный бизнес, необходимо подробно рассмотреть его положительные и отрицательные стороны.

Стартовые инвестиции – от 200000 рублей.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 8/10.

Сферы применения

Чтобы определить области применения готовой продукции, а вместе с тем и рынок сбыта, нужно ответить на вопрос: для чего нужен керамзит. Материал, обладающий высокими теплоизоляционными качествами, находит широкое применение в следующих областях:

• изготовление керамзитобетонных конструкций;
• смешивание теплых кладочных растворов;
• наполнение легких бетонов;
• теплоизоляция и звукоизоляция основания, кровли, стен, полов;
• строительство различных сооружений (дамбы, мосты, дороги и прочее);
• утепление трубопровода;
• фильтрование воды, растениеводство и другое.

Сегодня в России функционирует более 150 заводов, изготавливающих керамзит, которые производят более 3,5 млн. куб. метров материала в год. Спросом пользуется фасованная продукция. Стоимость кубометра достигает 1000 руб., одного мешка – от 90 руб. Цена зависит от условий договора и количества поставляемого материала.

Сырье для изготовления керамзита

Начинающему предпринимателю следует знать: из чего делают керамзит? Изготавливается материал из глины с небольшим содержанием кварца (менее 30%). В основном это осадочные глинистые породы. Значительно реже применяется метаморфическое сырье (камнеподобное). При помощи специальных исследований проверяют насколько соответствует сырье установленным требованиям.

Глина для производства керамзита должна быть легкоплавкой, и вспучиваться под воздействием высоких температур с определенной периодичностью. Специальные добавки, которые иногда вводятся в сырье в процессе производства, повышают коэффициент вспучивания. В основном применяются органические (мазут, солярка) или железистые вещества.

Процесс изготовления керамзита

На свойства материала влияет то, как делают керамзит. Ведь именно в процессе изготовления материал приобретает свои уникальные свойства. Следует оговориться о том, что слово «керамзит» переводится с греческого языка, как «обожженная глина». Технология производства керамзита заключается в том, что подготовленную глину подвергают мощным тепловым ударам. В результате этого происходит вспучивание материала, и он приобретает нужную пористость. Под действием высоких температур оплавляется внешняя оболочка гранул, благодаря этому, керамзит герметизируется и обретает высокие прочностные характеристики.

Технологическая схема производства керамзита выглядит следующим образом:

• добыча сырья и его доставка в пункт хранения;
• переработка поступившего сырья, и подготовка гранул или зерен определенного размера;
• термическая обработка сырца: сушка, обжиг, охлаждение;
• сортировка, дробление (если нужно), разделение готовой продукции в зависимости от плотности;
• складирование, или отгрузка и доставка заказчику.

Месторождения глины разрабатываются открытым методом. Добывают сырье с помощью экскаваторов (одноковшовых или многоковшовых). Добыча метаморфической глины (сланец, аргиллит) предполагает предварительные буровзрывные работы.

Глинохранилища обеспечивают непрерывность производства керамзита, вмещая шестимесячный запас сырья и сохраняя его от промерзания. Глину хранят также на открытом воздухе в специальных промежуточных конусах. При этом естественные перепады температур (особенно мороз) и влажности способствуют разрушению природной структуры глины, что облегчает ее последующую переработку.

Оборудование для изготовления керамзита

После регистрации предприятия, получения разрешений от соответствующих служб необходимо купить оборудование для производства керамзита, комплект которого включает:

• специальные станки для рыхления глины, оборудованные питателями и решетками;
• смеситель;
• камневыделительные и дырчатые вальцы;
• сушильные барабаны;
• печи для обжига;
• бункеры;
• транспортеры (пневматические);
• аппарат для сортировки гравия;
• лотки;
• силосные банки;
• различные конвейеры.

Если задумывается цех, занимающийся полным циклом переработки глины, то в этом случае необходимо купить дробилку для керамзита, включающую узел измельчения, состоящий из лопастных валов, жесткой рамы, зубчатого привода с передачей, приемного бункера.

Вращающаяся печь для производства керамзита оборудована стальным корпусом, имеющим форму цилиндра, и состоит из загрузочной и разгрузочной головок, опорной станции, приводов, уплотнителей, и прочее. Установка печи требует сооружения отдельного фундамента. Опорой служит сварная рама и ролики.

Автоматизированная линия может производить около 300 000 куб. метров материала и стоит около 3 млн. рублей. Ее размещение возможно на территории не менее 1000 м2. Приобрести оборудование для изготовления керамзита не трудно, существует множество сайтов наполненных подобной информацией.

Способы изготовления гранул

Существует несколько способов производства керамзита:

• сухой способ применяется при переработке камнебитной глины, которая измельчается перед обжигом;
• пластический способ основан на добавлении в глину воды и укладке раствора в пресс, формирующий гранулы, которые затем обжигаются;
• порошково-пластичный способ подразумевает измельчение сырья до порошкообразного состояния, формовку гранул и обжиг;
• при мокром способе, из глины, разведенной водой, формируются гранулы, которые потом сушатся и подвергаются воздействию высоких температур.

Перечень машин и оборудования для мини-цеха

Можно создать небольшое производство керамзита в домашних условиях. Для этого потребуется купить следующий комплект оборудования:

• измельчитель;
• валковая дробилка для керамзита;
• мельница шаровая;
• бункер;
• смеситель;
• конвейер.

Топливом для мини-завода служит природный газ, мазут, уголь. Изготовление керамзита своими руками не потребует серьезных финансовых вложений на этапе открытия предприятия. В целях экономии можно самостоятельно сделать дробилку. Или приобрести б/у станки. Но в этом случае желательно убедиться в их исправной работе и узнать у владельца, почему они продаются.

Неплохие характеристики имеет оборудование, поступающее на российский рынок из Китая. Аппараты обладают оптимальным соотношением цены и качества. Стоит мини-завод по производству керамзита, изготовленный в Поднебесной, от 8 000 до 200 000 руб. и выше.

Финансовая часть

Мини цех может производить от 30 000 до 250 000 куб. метров керамзита в год. Объем выпускаемой продукции зависит от мощности производственной линии. Изготовление материала – процесс достаточно энергоемкий. Но все окупается высокой производительностью оборудования и растущим спросом на выпускаемый продукт. Цена готового материала зависит от множества факторов, относящихся к технологии изготовления.

К себестоимости керамзита следует также добавить зарплату наемным работникам, износ оборудования, выплаты в налоговые органы, страховые компании, а также затраты на приобретение сырья. Общая сумма расходов колеблется в пределах 600 руб. Средняя оптовая стоимость 1 куб метра керамзита равна 1100 руб. В итоге, прибыль, полученная с 1 куб метра керамзита, будет достигать 400 руб.

Дешевое сырье и сравнительно невысокая цена оборудования для производства керамзита обеспечивают низкую стоимость готовой продукции, обладающей высокими тепло и звукоизоляционными свойствами.

Этапы производства керамзита

301362 , Тульская обл. , г. Алексин ,

ул. Набережная, дом 40а

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:

• добыча сырья (глины) в карьере и его транспортирование в глинозапасник;
• лабораторные испытания;
• дробление глины. На выходе получаются сырцовые гранулы установленного размера;
• термическая обработка сырцовых гранул, включающая сушку, обжиг и последующее охлаждение продукта;
• при необходимости дробление готового продукта;
• контроль качества производимого товара;
• сортировка керамзита по фракциям;
• складирование товара;
• фасовка товара;
• отгрузка заказчику.

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.

В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.

Технологические особенности производства керамзита

В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы. Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.

Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.

Оборудование для производства керамзита

Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия. Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.

Более подробную информацию читайте в нашей статье «производство керамзита».

Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.

Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита

Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита

Дробление глины
7 этап производства керамзита

Дробление глины
8 этап производства керамзита

Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита

Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита

Готовый продукт
15 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита

Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита

Контроль качества
20 этап производства керамзита

Обслуживание техники
21 этап производства керамзита

Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита

Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита

Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.

Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.

Производство керамзита технология и оборудование

Производство керамзита основано на тех же принципах, что и производство ранее рассмотренных керамических материалов и изделий: добыча и обработка сырья, его обогащение и подготовка; изготовление, сушка и обжиг сырца; фракционирование или дробление и фракционирование керамзита; хранение керамзита.

В зависимости от свойств исходного сырья различают следующие способы подготовки его и полуфабриката, а соответственно и способы производства керамзита: сухой (9,7% всех предприятий), пластический (89,4%) и мокрый (шликерный) (0,9%).

Сухой способ подготовки применяется в случаях однородных по составу и строению плотных или камнеподобных глинистых пород, имеющих низкую карьерную влажность и хорошую вспучиваемость.

Исходные материалы дробятся до наибольшей крупности зерен 5-20 мм, после чего обжигаются по фракционно. Это необходимо потому, что в смешанном по фракциям сырье мелкие зерна прогреваются до размягчения быстрее и вызывают образование свара. Расход сырья при этом способе производства определяется с учетом производственных потерь.

В среднем производственные потери составляют около 35%, из них до 20% на мелочь. По нормам технологического проектирования на 1 м 3 керамзита требуется 0,36 м 3 , или 0,58 т, дробленых глинистых пород.

В природе встречаюгся плотные, но с большой вязкостью глины. Они не дробятся и плохо распускаются в воде. Поэтому если такие глины удовлетворяют всем требованиями к сырью на керамзит, то это сырье перерабатывают на особых зубчатых вальцах, которыми оно разрывается на мелкие куски, представляющие собой полуфабрикат. Общие производственные потери при данном способе составляют в среднем около 45%. Выход керамзита из 1 м 3 такого сырья при объемном весе в плотном теле 1800 кг/м 3 около 1000 кг.

Технологическая схема производства керамзита по сухому способу показана на рисунке выше. При сухом способе производства, с сухой подготовкой сырья, формующих агрегатов не требуется. Требуются только дробилки (преимущественно щековые и валковые, иногда молотковые) для приготовления полуфабриката с формой зерен, приближающейся к кубической.

Полуфабрикатом является фракционированная крошка (1-5, 5-10, 10-20 мм, а иногда и крупнее), которую раздельно направляют в промежуточные бункера барабаннных печей. При этом создается запас крошки не менее чем на 12 ч работы печей. Дозировка из бункеров осуществляется при помощи наклонных элеваторов, ленточных дозаторов или тарельчатых питателей.

После обжига охлажденный в слоевом, барабанном или каком-либо другом холодильнике керамзит сортируется, а часть его подвергается дроблению с последующей сортировкой на требуемые фракции. Ввиду особенностей сырьевой базы по этому способу работает большинство (65-70%) американских предприятий.

Верхний предел влажности глинистых пород, при которой возможно нормальное дробление и рассев на фракции, составляет для пород средней пластичности 10-12%, а для высокопластичных 16-18%. Если при сухом способе используется хорошо вспучивающееся сырье, то оно является лучшим для приготовления керамзитового песка путем обжига фракций по- луфабриката с размером зерен от 1 до 5 мм, полученных при подготовке сырья к обжигу на керамзитовый гравии Ростовским-на-Дону инженероно-строительном институтом и Ростовским ДСК был проведен опыт промышленного получения керамзитового песка из аргиллитов Кызбурунского месторождения КБССР.

Для этого были использованы мелкие фракции (до 5 мм), полученные при подготовке сырья к обжигу на керамзитовый гравий. От общей массы полученной мелочи отсеяли фракции меньше 1 мм, после чего остальная масса полуфабриката была рассеяна на две фракции — 1-2,5 и 2,5-5 мм и раздельно обожжена во вращающейся двухбарабаннои печи с локальным распространением пламени.

Объемный вес полученного керамзитового песка 350-450 кг/м 3 , прочность при испытании в стандартном цилиндре 16-20 кГ/см 2 , водопоглощение 6-6,5%. По разработанном но ВНИИстроме технологии керамзитовый песок можно получить из зерен сырца размером до,3 мм, и с влажностью массы 8-9% после предварительной термической подготовки при 300° в течение 10-12 мин. Зерна сырца приготовляются по технологии, аналогичной применяемой при подготовке глины для полусухого прессования кирпича с предварительной подсушкой и последующим дроблением.

Институтом Гипростром (Москва) разработаны и находятся в действии следующие проекты предприятий по производству керамзита, утвержденные Госстроем СССР как типовые: а) цех керамзита производительностью 100 тыс. м 3 в год по сухому способу. В проекте предусмотрены варианты с дроблением сырья на карьере и в цехе; б) цех керамзита производительностью 200 тыс. м 3 в год по сухому способу.