Оборудование для производства шпилек
Оборудование для производства метизов: виды станков и параметры выбора
Крепежная продукция различного назначения всегда будет востребована как в строительном бизнесе, так и для частного использования. Широкая область применения дает возможность развивать многочисленные рынки сбыта. Но прежде всего необходимо приобрести оборудование для производства метизов. От его технических параметров будет зависеть ассортимент продукции, ее качество и объемы выпуска.
Выбор продукции
Производство метизов в России имеет долгую историю. Первые заводы появились еще при Петре I на Урале. В настоящее время есть ряд крупных предприятий, выпускающих эту продукцию в больших объемах. Но даже их мощностей не хватает для насыщения рынка.
Группа метизов включает в себя довольно большой ассортимент продукции. К ним относятся крепежные элементы различной конфигурации (гвозди, шурупы, саморезы, гайки, шпильки и т. д.) и товары промышленного применения (канаты, скобы). Для производства с небольшим объемом желательно на первом этапе сделать минимальный перечень выпускаемой продукции. Затем, уже после появления свободных денежных средств, можно думать о расширении и закупке новых станков.
Лучше всего, если перечень продукции будет универсальным, т. е. будет характеризоваться постоянным спросом у частных покупателей и организаций. Чаще всего в него входят такие группы товаров:
- Крепежные материалы – саморезы, шурупы, гвозди, винты, заклепки.
- Прокладочные изделия – шайбы, скобы.
Выбрав оптимальный перечень будущих товаров, можно приступать к анализу рынка станков для их производства.
Правила подбора оборудования
При подборе станков необходимо учитывать их производительность, трудоемкость процессов изготовления и эксплуатационные характеристики. Помимо этого, прямое влияние на параметры оборудования оказывает исходный материал. В подавляющем большинстве случаев станки для производства метизов рассчитаны на переработку стального проката, изготовленного из металла различных сплавов.
Для минимальной комплектации линии потребуются следующие типы оборудования:
- Размоточный станок. Предназначен для порезки проволоки на заготовки.
- Холодновысадочный станок. С его помощью методом проката получают нужную форму изделия.
- Резьбонакатное оборудование. Необходимо для нанесения резьбовых линий на поверхность обрабатываемого материала.
Затем метизная продукция проходит стадию закаливания, после чего фасуется и отправляется на склад готовой продукции.
Холодновысадочный пресс
Оборудование для производства метизов обязательно должно включать в себя станок по калибровке проволоки. Диаметр заготовок может варьироваться от 2 до 8 мм.
Принцип работы станка заключается в комплексной обработке проволоки. После подачи холодного проката ей придается нужная форма. Возможность изготовления метизов различной формы обеспечивают съемные насадки для прессов. Они легко заменяются другими моделями, что дает возможность организовать бесперебойный выпуск изделий практически любой конфигурации.
При выборе следует обратить внимание на производительность оборудования, его технические характеристики – потребление электроэнергии, количество обслуживающего персонала.
Резьбонакатный станок
Далее изделие поступает на резьбонакатный станок. Это оборудование для производства метизов формирует методом холодной накатки резьбу на поверхности материала. В зависимости от настроек она имеет различный шаг нанесения, глубину и расположение на заготовке.
Одновременно с этим процессом происходит дополнительное упрочнение метиза. Механическое давление на поверхность укрепляет его структуру, улучшая эксплуатационные свойства. Для некоторых типов изделий необходима дополнительная термообработка – закалка. Сначала их поверхность нагревается до определенной температуры, а затем охлаждается в холодном масляном растворе. В результате этого повышается прочность метиза, но вместе с тем и увеличивается его хрупкость.
Токарно-фрезеровочный станок
Для изготовления некоторых типов изделий необходима более глубокая степень обработки, чем накатка резьбы. Для этих целей применяется специальное оборудование для производства метизов с фрезеровочными элементами.
Оно характеризуется количеством выполняемых операций, скоростью их проведения и возможностью модификации для изготовления различных типов изделий. Для оптимизации процесса производства применяется метод многоосевой обработки. Он заключается в одновременном воздействии нескольких типов фрез на поверхность изделия. В результате значительно возрастает эффективность всей линии.
Цена оборудования для производства метизов зависит от его функциональности. А также от эффективности. Например, холодновысадочный пресс с максимальным объемом выпуска продукции до 160 единиц/мин будет стоить от 560 тыс. руб. Затраты на приобретение полностью укомплектованной линии могут составить около 3,5 млн руб.
В настоящее время есть несколько крупных производителей подобного оборудования. Но это не значит, что все типы станков необходимо закупать только у одного поставщика. Главным показателем любого элемента производства является его рентабельность и оптимальные режимы работы.
Оборудование для производства шпилек
Производство шпилек. Накатывание резьбы на шпильки. Остаточные напряжения в резьбе при изготовлении шпилек
С. И. Иванов и другие учёные для изучения остаточных напряжений в шпильках и болтах использовали механический метод. Этот метод основывается на:
- последовательном удалении слоёв напряжённой части металлического тела,
- измерении возникающих при этом перемещений образцов или детали и
- определении по ним значения и знака напряжений по сечению исследуемого тела.
Микротрещины — одно из наиболее опасных явлений, которые пагубно влияет на крепёж, точнее, на механические свойства шпилек.
Так как наиболее вероятными очагами зарождения трещин являются впадины витков резьбы шпилек, послойному травлению подвергались
лишь поверхностные слои этих зон образцов (стержней и колец, вырезанных из резьбовой части шпильки), а остальные части поверхностей витков изолировались с помощью лака.
При этом исследователи свойств шпилек полагали, что остаточные напряжения во впадинах резьбы приблизительно одинаковы из-за
близких и подобных условий формирования впадин.
Связь перемещений волокон образцов шпилек в процессе травления и остаточных напряжений в них устанавливали на основании метода колец и полос, описанного в работах И. А. Биргера.
Остаточные напряжения определялись по 20 образцам с последующей статистической обработкой результатов эксперимента. Образцы могут быть вырезаны из болтов М10 (или шпилек М10), изготовленных из титанового сплава ВТ9.
Изготовление шпилек для эксперимента
Резьба на шпильках накатывалась на станке UPW: 12,5×70 на упоре с усилием в гидроцилиндре 98100 H при частоте вращения роликов n = 20 мин-1 в течение 1,2 с.
Накатывание резьбы на шпильках
Сначала на всех шпильках резьба накатывалась в условиях незаполненного контура (читайте статью «Изготовление болтов…»). Затем
на части образцов шпилек производили повторное накатывание резьбы в условиях заполненного контура (ролики сближали на 0,3 мм).
На рисунке 1 показаны кривые изменения осевых σz и окружных σθ напряжений во впадинах резьбы. Сплошные линии соответствуют накатыванию резьбы при изготовлении шпилек с заполненным контуром роликов, штриховые — накатыванию с незаполненным контуром резьбонакатного инструмента; a — толщина стравленного слоя.
Из рисунка 1 видно, что осевые напряжения сжатия в резьбе шпилек в последнем случае в 1,6 раза выше. Эти напряжения способствуют существенному повышению прочности соединений шпилек с резьбой, полученной в условиях незаполненного контура.
Согласно результатам, наибольшее влияние на осевые напряжения на впадинах оказывает длительность калибрования резьбы при изготовлении шпилек, при котором, как и при шлифовании, осевые напряжения сжатия переходят в напряжения растяжения, способствуя снижению пределов выносливости.
Прочность резьбовых соединений шпилек
Прочность резьбовых соединений шпилек или болтов с гайками, как и точность основных размеров резьбы, зависит от степени заполнения контура инструментов и режима накатывания при производстве крепежа.
Производство высокопрочных шпилек
Предел прочности σв соединений определяется
- прочностью заготовки шпильки и
- степенью наклёпа после накатывания.
В связи с этим по мере заполнения контура роликов и последующего их радиального перемещения σв шпилек возрастает на 40…60 % по сравнению с пределом прочности материала заготовки.
Повышение прочности при производстве шпилек происходит
- за счёт образования объёмного напряженного состояния в резьбе шпильки (как в концентраторе напряжений) и
- вследствие деформационного упрочнения материала в процессе накатывания.
Предел прочности шпилек
В случае, когда производство шпилек включает накатывание в условиях незаполненного контура, изменение режимов обработки больше влияет на физико-механические свойства поверхностных слоев металла, чем на деформационное упрочнение стержня, поэтому лишь значительное увеличение радиальной подачи приводит к заметному повышению предела прочности резьбовых соединений.
Если же производство высокопрочных шпилек осуществляется с накатыванием резьбы в условиях заполненного контура, по мере внедрения роликов в заготовку увеличиваются степень и глубина наклёпа и, как следствие, предел прочности резьбовых соединений.
Предел выносливости шпилек
Предел выносливости σап резьбовых шпилек в большей степени, чем предел прочности, определяется физико-механическими свойствами поверхностных слоев резьбы шпильки, поэтому на прочность соединений при переменном нагружении условия формирования резьбы оказывают решающее влияние.
В случае накатывания с незаполненным контуром по мере увеличения силы накатывания долговечность и предел выносливости соединений (при np = idem, τ = idem) несколько возрастает к моменту заполнения контура (рисунок 2).
При накатывании в заполненном контуре происходит раскатка материала заготовки с интенсивной осевой вытяжкой поверхностных пластически деформированных слоев, приводящая к резкому снижению сопротивления усталости. Это подтверждается и результатами
исследований физико-механических свойств накатанной на шпильки резьбы.
Зависимость предела выносливости от радиальной нагрузки на ролики сохраняется и при изменении параметров режима накатывания (радиальной подачи, частоты вращения инструментов и т. п.).
При одинаковых параметрах режима накатывания большей степени заполнения контура соответствует большее значение σап, накатывание в условиях заполненного контура приводит к снижению предела выносливости соединений шпилек.
Скорость накатывания резьбы при изготовлении высокопрочных шпилек
Так как предельная сила, соответствующая началу заполнения контура резьбонакатного инструмента, зависит
- от скорости радиального движения подачи ролика и
- частоты вращения заготовки шпильки (окружной скорости инструментов),
то и предел выносливости шпильки оказывается зависимым от этих параметров.
С увеличением скорости радиального движения подачи сокращается длительность заполнения контура, увеличивается эллипсообразность профиля резьбы, которая при больших радиальных подачах может привести к локальному заполнению контура и, следовательно, к снижению предела выносливости шпилек.
Увеличение продолжительности накатывания резьбы приводит в этом случае к осевой вытяжке металла шпильки и ещё большему снижению значения σап.
При повышении частоты вращения роликов уменьшается продолжительность процесса заполнения контура инструментов, т. е. при неизменных длительности и силе накатывания с увеличением частоты вращения инструментов увеличивается глубина внедрения роликов в тело заготовки. По этой причине влияние частоты вращения роликов на параметры процесса аналогично влиянию длительности процесса (рисунок 2, б).
Для комплексной оценки влияния частоты вращения заготовки n3 (мин-1u0011) и длительности процесса τ (мин) введем условное число циклов деформирования металла при накатывании ,
где множитель 2 учитывает, что в течение одного оборота каждая точка заготовки шпильки дважды касается роликов (т. е. подвижного и
неподвижного).
Результаты исследований показали, что при одинаковой степени заполнения контура инструментов и n3 τ = idem пределы выносливости резьбовых соединений практически одинаковы.
Так как упор ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика при силе накатывания, превышающей предельную, и существенно уменьшает отклонения размеров резьбы шпильки, с его помощью можно исключить накатывание резьбы в заполненном контуре и обеспечить высокое сопротивление усталости резьбовых соединений независимо от колебаний параметров режима накатывания, например, из-за нарушений работы гидросистемы или реле времени.
При накатывании с заполненным контуром прочность соединений шпилек зависит от длительности процесса. При малой его продолжительности и большой радиальной подаче профиль резьбы шпильки становится эллипсообразным, а заполнение контура носит локальный характер.
По мере увеличения продолжительности накатывания происходит раскатка стержня шпильки, сопровождаемая осевой вытяжкой, и наблюдается резкое снижение предела выносливости соединений (кривая 1 на рисунке 2), связанное с заполнением контура по всему периметру резьбы шпильки.
При накатывании с незаполненным контуром по мере увеличения продолжительности накатывания снижается σап резьбовых соединений шпилек (кривая 2 на рисунке 2) вследствие уменьшения осевых остаточных напряжений сжатия. Если в процессе калибрования происходит (хотя и небольшое) внедрение инструментов в тело заготовки шпильки, то при заполнении контура предел выносливости резьбовых соединений шпилек уменьшается в большей степени.
Оптимальные параметры изготовления шпилек
На основании анализа результатов экспериментальных исследований механики процесса накатывания и прочности соединений можно рекомендовать следующие контролируемые параметры режима накатывания резьбы шпилек:
- максимальное сближение инструментов от начала касания заготовки шпильки с инструментами (0,95…0,99)h мм;
- радиальная подача более 0,4 мм/об;
- продолжительность калибрования резьбы шпильки 1/n3, с;
- смазочный материал при изготовлении шпильки — эмульсия.
Продолжительность процесса накатывания можно указать лишь для сведения.
Резьбу сверхвысокопрочных шпилек болтов накатывают с подогревом заготовок (с целью повышения износостойкости инструмента), хотя при этом несколько снижается сопротивление соединений усталости.
Бесцентровое шлифование заготовок шпилек под накатывание не снижает (по сравнению с точением) предела выносливости соединений шпилек.
Список литературы
- Ретшер Ф. Детали машин : в 2-х томах.. – М. : Госмашметиздат. 1933-1934г..
- Якушев А. И., Мустаев Р. Х., Мавлютов Р. Р. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений.. – М. : Машиностроение, 1979. – 214 c.
- Якушев А. И. Влияние технологии изготовления и основных параметров резьбы на прочность резьбовых соединений.. – М. : Оборонгиз, 1956.
- Биргер И. А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Б. Г. Расчёт на прочность деталей машин.. – М. : Машиностроение, 1979. – 702 c.
Получив доступ к данной странице, Вы автоматически принимаете Пользовательское соглашение.
Оборудование для производства шпильки холодным способом
Холодновысадочное оборудование серий RYH, RZH производит шпильки длиной от 30 до 400 мм при производительности 26-200 шт/мин
Технические характеристики оборудования для производства шпильки серии RYH
Макс. диаметр заготовки
Макс. длина заготовки
Длина хода ползуна
Производ.,
шт./мин.
Диаметр основной матрицы
Диаметр отрезной матрицы
Первый пуансон
Второй пуансон
Мощность привода
Кол-во тяг двигателя
Масляной насос
Параметры станка
ДxШxВ, мм
Производство шпилек: от чертежа до крепежа
Для просмотра видео требуется современный браузер с поддержкой видео HTML5.
Производство шпилек: от чертежа до крепежа
Производство шпилек резьбовых — не менее важный процесс, чем выпуск винтов, болтов, гаек, саморезов и других метизов. А в строительной отрасли этот крепеж играет ключевую роль, так как позволяет быстро, надежно и без особых усилий соединить детали. Это достаточно разнородные изделия, которые выпускаются из различных марок стали и могут иметь разные модификации в зависимости от назначения.
Изготовление резьбовых шпилек
Производство шпилек
Особое внимание в этом процессе уделяется качеству сырья. Хотя производиться шпилька может из различных материалов. Самым редким и аристократичным считается латунь, самым “народным” — углеродистая сталь, придающая этому крепежу твердость и прочность. Правда, в подобном случае метиз не отличается коррозионной стойкостью, поэтому многие потребители всё-таки выбирают изделия из нержавейки.
Выпускаются шпильки и из так называемой “автоматной” стали — созданной специально для обработки механическим способом на производстве. Сделанные в промышленных условиях, они обычно используются для нужд машиностроения.
Своего рода “правилом хорошего тона”, особенно для изделий из углеродистых сталей, сегодня считается изготовление шпилек на заказ с последующей оцинковкой.
Виды резьбовых шпилек
Именно разнородность шпилек стала причиной того, что их так и не удалось “подогнать” под общий стандарт. Для каждого типа этих изделий существует свой ГОСТ, определяющий их назначение, конструктивные особенности и требования к выпуску. Визуально все шпильки можно разделить на две группы. В первой диаметр гладкой части эквивалентен диаметру резьбового соединения, во второй он меньше.
Классификация шпилек поражает многообразием. Одним из самых распространенных считается производство шпилек резьбовых для деталей, не имеющих собственной резьбы. В этом случае шпилька пропускается через отверстие и поддерживается с концов гайками. Гайки могут выполнять и функцию посредников: использоваться для прикрепления к шпильке других деталей.
Не менее популярной считается шпилька с ввинчиваемым концом. Применяется для деталей, отверстие которых имеет резьбу: как правило, металлических. Процесс монтажа сводится к ввинчиванию крепежа в отверстие.
Для монтажа трубопроводов, служащих для транспортировки газовых высокотемпературных сред, будет незаменима фланцевая шпилька. Выделяют пять типов этих метизов, все они подробно описаны в ГОСТе 9066-75. Эти изделия отличаются не только формой, но и особенностями монтажа: некоторые из них можно затягивать, только предварительно нагрев.
Изготовление шпилек резьбовых на заказ приварного типа, как нетрудно догадаться, используется для их соединения с металлическими заготовками посредством сварки. И опять же разным типам крепежа соответствуют разные технологии. Это может быть сварка в газовой среде, дуговая или контактная.
Закладные и анкерные шпильки используются при закладке фундаментов и других монолитных конструкций. Закладные выпускаются как самостоятельный элемент, который может устанавливаться в бетонный блок и в процессе его производства, и во время монтажа. Анкерная шпилька “работает” в паре с анкером, непосредственно контактирующим с бетоном, и без него не применяется.
Шпильки: производство
Наш цех металлообработки предлагает изготовление шпилек на заказ любого из перечисленных типов. Мы выпустим для вас типовые изделия или созданные конкретно под ваши задачи — по имеющимся чертежам. В наших возможностях производство шпилек:
- различных классов прочности и точности,
- сделанных из разных металлов и сплавов,
- представленных широчайшей размерной линейкой,
- с разным шагом и длиной резьбы.
Мы создаем изделия высокого качества, которые не доставят вам хлопот ни в монтаже, ни в последующей эксплуатации.
Класс точности шпилек ГОСТ
Для шпилек точность определяется двумя классами — может быть нормальной и повышенной. Первый в маркировке обозначается литерой В, второй — литерой А. Основное отличие между изделиями двух типов — шероховатость поверхности, причем и гладкой части стержня, и самой резьбы. Более популярны шпильки с менее высоким классом точности. Они подходят для монтажа в отверстия с диаметром на сантиметр-полтора больше толщины стержня. Крепеж класса А используется для создания высокоточных соединений с разницей в диаметре по отношению к отверстию заготовки не более 0,3 мм.
Купить шпильки
Наш цех располагает собственными складскими площадями. Кроме прочего проката на них всегда имеется запас типовых шпилек. Если вас интересуют стандартные метизы, вы можете выбрать и купить их в кратчайшие сроки. Но если необходимых изделий не окажется, наше производство шпилек резьбовых изготовит их для вас в предельно короткие сроки.
Химико-термическая обработка резьбовых шпилек
Чтобы повысить прочность и стойкость метизов, после изготовления их подвергают дополнительным операциям. Для улучшения антикоррозионных свойств используется цинкование этих изделий. С учетом их размеров оптимальным способом нанесения оцинковки считается гальванический. А вот простая покраска шпилек — процедура абсолютно бесполезная, так как при монтаже защитный слой в месте резьбы будет частично или полностью уничтожен.
Для увеличения механической прочности шпильки используется такой метод, как закалка: высокотемпературное воздействие с дальнейшим резким охлаждением.
Критерии качества шпилек
После производства каждая партия шпилек проходит многоступенчатый контроль. Для оценки качества этих изделий используются визуальный и измерительный осмотры, а также капиллярный и ультразвуковой контроль. Главным критерием годности крепежа считается прочность, но оцениваются и другие факторы. К примеру, на поверхности изделий не должно быть глубоких вмятин и сколов металла.
Производство шпилек в нашей компании, сроки изготовления
Благодаря современному токарному и фрезеровочному оборудованию с чпу мы можем гарантировать изготовление шпилек резьбовых на заказ крупными сериями. Сроки изготовления будут зависеть от объема партии, но так как оформление заказа и заключение договора не займут у вас много времени, после согласования проекта он сразу будет запущен в работу.
Мы трудимся оперативно и никогда не нарушаем определенных вместе с заказчиком сроков. Единственный нюанс — при выполнении особо экстренных и крупных работ к стоимости заказа будет добавлена наценка за срочность.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШПИЛЬКИ
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШПИЛЬКИ СПОСОБОМ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ
ТМА предлагает холодновысадочное оборудование серий RYH и RZH для производства шпильки длиной от 30 до 400 мм при производительности 26-200 шт/мин
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАКАТКИ РЕЗЬБЫ НА ШПИЛЬКИ
Резьбонакатные автоматы предназначены для производства резьбовой шпильки, стандарт DIN 525, DIN 835, DIN 938, DIN 939, DIN 975, DIN 976-1, DIN 976 и прочее; накатки резьбы на прутки гидравлического типа с поперечной подачей и подачей на проход в стандартной комплектации.
Давление гидравлической подачи регулируется в пределах от 0,5 тонны, чтобы удовлетворить все потребности производства. На некоторых моделях время цикла поперечной подачи контролируются таймером и переключателем запаздывания при подаче. Это облегчает прокатку тонких и грубых форм с простой регулировкой.
По запросу доступны опции полуавтоматической и полностью автоматической системы загрузки, система управления педалью и электрические блокировки обратного хода.
Оборудование особенно хорошо подходит для изготовления длинной винтовой резьбы и точной резьбы, шлицевой, червячной и зубчатой для компонентов машин и оборудования, инструментов, мотоциклов, строительной техники, деталей автомобилей и т.д.
ФАСКОСЪЁМНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШПИЛЕК
Фаскосъемные станки – это направление металлообрабатывающего оборудования, которое широко используется во многих производственных процессах с целью удаления грубого наслоения, остатков сварочного нагара, первичного налета коррозии, заусениц и т.п. на торцах труб, шпилек, прутков и мешающего дальнейшим технологическим операциям. Фаскосниматели предназначены для финишной доводки заготовки.
Линейка станков для снятия фаски и штамповки RGS-33/42-B7 предназначена для производства высокопрочных шпилек B7. Каждая модель фаскосъёмного станка рассчитана на широкий диапазон диаметров и длин проволоки. Эти машины одобреные CE с точки зрения безопасности, просты в настройке и не требуют особого ухода. Они разработаны специально для производства малых и средних партий шпилек.
Двусторонние фаскосъёмные станки серии RGM-XX-D обтачивают прямые прутки после волочильного стана и снимают фаску с двух сторон в диапазоне диаметров прутков от Ø5 мм до Ø76 мм при длине от 1 до 8 метров. Эти фаскосъёмные машины могут работать как автономно так и в составе линии обработки прутков. Специальная конструкция обрабатывающих головок позволяет выполнять несколько операций и обтачивать готовую деталь с торцовкой, снятием фаски, центральным отверстием.
ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШПИЛЕК
Правильно-отрезные станки серии RG-AY предназначены для автоматической размотки проволоки из бухты, правки, подачи проволоки на требуемую длину и резки в размер. Оборудование производит мерные прутки и шпильку, стандарт DIN 525, DIN 835, DIN 938, DIN 939, DIN 975, DIN 976-1, DIN 976 и прочее.
Минимальная длина отрезаемой заготовки 30 мм, максимальная длина в пределах 12 метров. Правка производится вращающейся правильной рамкой (роторного типа) путем многократного поперечного пластического изгиба проволоки специальными сухарями, установленными в гнездах правильной рамки.
Подача проволоки осуществляется приводными роликами, расположенными до и после правильной рамки. Длина реза контролируется электрическим механизмом; оборудование имеет высокую производительность и удобно в обслуживании и эксплуатации.
Новая запатентованная гидравлическая резка и подача, скорость станка регулируемая. Опционально может комплектоваться фаскосъёмным автоматом.
МНОГООПЕРАЦИОННЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ШПИЛЕК
Сервоуправляемые многооперационные токарные станки серии RGV-XX выполняют одновременно несколько операций и могут заменить традиционный автоматический токарный станок, торцевально-шлифовальный станок, фаскосъёмный и сверлильный станки при производстве прямых деталей с обточенными концами. Это оборудование имеет 2-4 поворотные станции с каждой стороны, которые обтачивают, снимают фаску и сверлят концы прутков практически любой требуемой длины и диаметра.
Многооперационные станки серии RGA-T объединяют в себе традиционное накатывание резьбы и гибки с вторичными операциями. Станки могут выполнять операции выпрямления прутков, точный рез прутков по длине, снятие фаски, поперечное сверление, сверление торца заготовки, выравнивание, штамповку, маркировку, долбление, соединение стержней, шайб и т.п., накатывание резьбы с помощью планетарной системы, гибку (опция). Это многооперационное оборудование используется для изготовления шпильки В7, приварной шпильки, длинных заготовок для длинных болтов с головкой, велосипедных осей с закруглёнными концами, болтов с заострённым концом, заготовок для резьбовых стержней из высокопрочной и нержавеющей стали.
Производство шпилек
Шпильки – это разновидность крепежных деталей. По сути, шпилька – это просто стержень с наружной резьбой, обеспечивающий качественное соединение при помощи гайки или резьбового отверстия.
Изготовление шпилек проходит в строгом соответствии принятым в государстве стандартам, от которых зависит размер шпильки и ее параметры. Изделия используются в огромном количестве механизмов и отвечают за соединительную функцию.
Шпильки изготавливают по регламентированным размерам. Так, диаметр резьбы может быть в пределах 2-48 миллиметров, шаг может быть как крупным, так и мелким.
Чаще всего шпильки, равно как и большинство других деталей, изготавливаются на специальных станках-автоматах. В качестве материала, из которого изготавливаются шпильки, выступает нержавеющая, углеродистая или же легированная сталь, реже встречаются изделия, выполненные из цветных металлов и сплавов.
Не все шпильки одинаковые, они разнятся в зависимости от способа соединения. Так, существуют два типа: для вкручивания в резьбу и для деталей, с гладкими отверстиями.
Также существует и два класса точности: повышенный и нормальный.
Почти всегда изготовление шпилек – это сложный технологический процесс со строгой очередностью действий. Список этапов разрабатывается на заводе-изготовителе с простым условием — итоговая продукция не должна уступать европейским и отечественным стандартам, а также соответствовать техническим параметрам и требованиям заказчика.
Простейший способ изготовления изделия – это металлообработка заготовки на токарном станке. Это действительно самый простой способ, вот только нерентабельный.
Куда более прогрессивным методом считается изготовление шпилек на станках с числовым программным управлением. С повсеместным внедрением таких станков можно наладить выпуск шпилек в большом объеме.
Изготовление резьбовых шпилек
Металлический стержень с наружной резьбой на концах – это резьбовая шпилька. Без этого небольшого кусочка металла не проходит ни одна строительная или ремонтная работа. Именно шпилька позволяет добиться высочайшей прочности и надежности соединения. Помимо этого шпилька дает возможность менять плотность и расстояние соединения между объектами, которые ей соединены.
Резьбовые шпильки изготавливаются с помощью объемной холодной штамповки. Обычно их используют вместе с объектами с одинаковой резьбой, например с гайками.
Резьбовые шпильки изготавливаются на станках холодной высадки, поскольку эти станки отличаются высочайшей рентабельностью. За минуту можно изготовить около 400 шпилек! Помимо высокой скорости изготовления этот способ отличается минимальными потерями металла, что позволяет сэкономить и снизить цену на итоговую продукцию.
Вся изготовленная продукция проходит тщательную проверку на брак, так что резьбовым шпилькам можно без опасений «доверять» любые нагрузки.
Изготовление шпилек на заказ
Как уже говорилось выше, шпильки используются во многих сферах деятельности. К примеру, изготовленные на заказ шпильки могут быть использованы для соединения деревянных брусьев, использоваться в крепеже рекламных баннеров, для сборки каркаса каркасного дома и проч.
Нередки случаи, когда шпильки покупают для прочного соединения металлических деталей из пластичных металлов (латунь, бронза, различные сплавы титана).
Чаще всего шпильки изготавливаются для крепежа металлических конструкций, требующих соединения высочайшей прочности, где по технологии недопустимо использование сварки. Само собой, в таком случае к шпильке предъявляют высочайшие требования, поэтому их изготовление проходит с точностью до сотой миллиметра. В проверке готовой продукции используют подходящий рабочий калибр.
Обычно выпуск крупных партий шпилек проходит с использованием холодновысадочных автоматов. До того, как стать шпилькой, заготовка проходит несколько этапов, по их окончанию изделия выбраковывают и проверяют на соблюдение требуемым заказчиком технических параметров.
Первый этап – это очищений от грязи и примесей, заготовку покрывают фосфатом и специальной смазкой. Затем будущее изделие попадает в формовочный узел, там ему придадут цилиндрическую форму и определенный размер поперечного сечения. После чего заготовке придается требуемый размер. Последний этап – это нарезание резьбы, здесь учитываются все требования заказчика – диаметр, поле сбега, допуска и длина.
Изготовление шпилек резьбовых, равно как и прочие процессы на любом производстве, внимательно контролируются. Первая деталь в партии подвергается проверкам на соответствие техническим запросам заказчика.
