Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитоблоки — это легкий стройматериал, используемый для возведения несущих конструкций. Несмотря на вес, блоки являются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а его производство можно организовать в бытовых условиях.

Требуемые условия при организации данного производства

Запомните, чтобы открыть производство керамзитобетонных материалов, необходимо оформить себя в качестве юр. лица, к примеру, ИП и зарегистрировать свой ИНН в налоговой. Одной из оптимальных систем налогового обложения для таких предприятий считается УСН или «упрощенка». Налог на доходы, за вычетом израсходованных средств, в таком случае составит 15%. Таким образом, вы экономите на зарплате штатным сотрудникам, ведь все документы и декларации при упрощенном налогообложении можно заполнить самостоятельно.

Помещение

Для организации цеха не стоит искать огромные помещения. Достаточно взять в аренду 80 кв.м в промышленной части населенного пункта и разместить там производственную линию и склад. Общие требования к подобным помещениям:

  • Прекрасное состояние стен, верхних конструкций и перекрытий.
  • Наличие водоснабжения.
  • Газовое отопление.
  • Хорошее состояние электрической проводки.
  • Исправная система вентиляции.

Цех нельзя открыть без противопожарной и охранной сигнализации, также все должно соответствовать санитарным нормам и правилам.
График работы цеха по производству керамзитобетонных материалов практически ничем не отличается от графика других предприятий.

Персонал

Наем сотрудников во многом будет зависеть от того, какое оборудование вы купите. Если это автоматизированная линия, то вам потребуется, как минимум 3 человека. С таким подходом к производству за час может создаваться примерно 120 штук, в течение восьмичасового рабочего дня – 960 керамзитоблоков.

Если у вас стандартный вибрастанок и бетоносмеситель, взять придется еще больше граждан. К примеру, для работы с бетономешалкой потребуется 2 специалиста. Также необходимо устроить на работу троих людей для контроля за качеством готовой продукции. Обычно на эту должность претендуют женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет своя служба доставки, понадобятся курьеры, грузчики и водитель со своим транспортным средством.

Для работы со звонками и заказами приглашается оператор. Он должен прекрасно разбираться в технических характеристиках материала, вникать в процесс производства, чтобы объяснять важные моменты клиентам.

Со станками несложно управиться, поэтому не стоит предъявлять высокие требования к образованию будущих сотрудников. Среднее специальное — это вполне приемлемый вариант. Однако возрастные критерии все же стоит установить. Лучше брать на такую работу молодых людей, т.к. им проще справиться с техникой. Если вы будете нанимать опытных специалистов, это упростит и ускорит процесс, поскольку не придется их обучать.

Классификация блочного материала

По назначению керамзитоблоки делятся на пять групп:

  • стеновые – используют для создания несущих конструкций;
  • перегородочные – применяют для возведения перегородки;
  • вентиляционные – блоки имеют специальные дырочки, в которые пропускают коммуникационного типа линии;
  • фундаментные – выделяются показателем прочности и плотности;
  • для сборно-монолитных перекрытий.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.
Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

  • сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
  • потом выполняется формовка;
  • затем происходит застывание и твердение блоков;
  • ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».
Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

  • гравия — 8 частей;
  • песка чистого — 2 части;
  • воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока. Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции.

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком.

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.
В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Инструменты и оборудование

Для производства керамзитоблоков потребуется:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • вибрастанок;
  • несколько формочек.

Бетономешалку можно купить или арендовать. Станки тоже выставляются на продажу, хотя их сложно купить по низкой цене. Готовый станок со смесителем для производства стоит 450 тысяч рублей. Изготовить их самостоятельно можно, и если вы хороший сварщик, то вы управитесь с одним станком за один день. Конструкции станков бывают разными. Чаще всего, это рамные устройства, внутрь вмонтированы и жестко закреплены формы. Прибор можно найти в любом строительном магазине.

Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков стоит 2,1 миллионов рублей. Как видите, придется прилично вложиться в этот бизнес.

Другой вариант – вибрационный столик, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она в основном устанавливается на пружины, к ней же присоединяется вибратор. Для станка придется сделать самостоятельно несколько форм.

Технологический процесс производства керамзитоблоков не отличается сложностями, его вполне можно организовать в бытовых условиях. Материал, изготовленный с соблюдением правил и правильно упакованный, будет служить долго. Рекомендуем посмотреть существующих производителей керамзитоблоков и произвести конкурентную разведку.

Подписывайтесь на нас во Вконтакте и Яндекс Дзен.

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Читайте также  Оборудование для окучивания картофеля

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

    вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

    приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

    керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

    вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

    заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ. К таким относят:

  • отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
  • морозостойкость,
  • долговечность,
  • небольшой вес,
  • низкая стоимость, и другие.

Элементы стены из керамзитобетонного блока

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Станок для производства керамзитоблоков

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

  • портландцемент;
  • керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
  • керамзитовый песок;
  • вода.

Расчёт материальных затрат на производство керамзитобетонных блоков

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

  • 60% керамзита;
  • 30% песка;
  • 10% цемента.

Пропорции керамзитобетона

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

  • В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму. Схема производства керамзитобетонных блоков
  • Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
  • При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
  • После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.
Читайте также  Оборудование для производства носков

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

  • бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.); Процесс производство керамзитобетонных блоков
  • вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
  • формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Готовые линии для организации производства

Рифей 04ТС

  • стоимость – 9,25 тыс. долларов;
  • производительность – 150 штук/час;
  • мощность – 15 кВт;
  • вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

  • стоимость – 50 тыс. долларов;
  • производительность – 500 штук/час;
  • мощность – 41 кВт;
  • вес агрегата – 12,5 т;
  • дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

  • покупка оборудования – 400000;
  • транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
  • закупка сырья – 100000;
  • организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Виды керамзитных блоков

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

  • керамзит – 726 кг – 1452;
  • песок – 266,2 кг – 79,9;
  • цемент – 121 кг – 435,6;
  • вода – 96,8 л – 4,8;
  • электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

  • зарплата рабочих – 60000;
  • социальные отчисления – 18000;
  • аренда производственных помещений – 50000;
  • административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
  • неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Видео: Производство керамических блоков

Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков — перечень оборудования и материалов

Этот строительный материал относится к классу «легких» бетонов и пользуется большой популярностью у частных застройщиков. И причина не только во многих достоинствах, которыми отличаются изделия. Керамзитобетонные блоки привлекательны еще и тем, что можно организовать их самостоятельное производство, имея нехитрое оборудование.

Это особенно ценно, если доставка изделий на место проведения работ сопряжена с определенными трудностями. Например, большое расстояние от пункта продажи, что повышает транспортные расходы, сложность подъезда к месту выгрузки продукции и ряд других.

Бытует мнение, что «самопал» не соответствует тем требованиям, которые предъявляются к стеновым материалам. Это не так. За такие негативные отзывы, а по сути, антирекламу, в первую очередь нужно «благодарить» тех частных производителей, а иногда и просто «кустарей», которые не обращают внимания на технологию изготовления, так как производство требует определенного времени. Для кое-кого из тех, кто делает блоки не «для себя», качество продукции стоит далеко не на первом месте.

Да и многие частные застройщики берутся за изготовление, не изучив до конца все рекомендации и полезные советы специалистов. Если же все делать правильно, то результат получается отличный. Кстати, стеновые блоки, которые изготовлены самостоятельно, могут быть намного лучше по своим характеристикам, чем покупные, так как некоторые Производители не просто не придерживаются технологии, а сознательно ее нарушают, чтобы таким способом добиться снижения себестоимости продукции и повысить доходность продаж.

Понятно, что для самостоятельного изготовления изделий из керамзитобетона нужны исходные материалы и соответствующее оборудование. Остановимся на них подробнее.

  1. Материалы
  2. Оборудование
  3. Станок
  4. «Гефест-1»
  5. «Стром»
  6. Вибростанки серии «РМУ»
  7. Бетономешалка
  8. Рекомендации

Материалы

Основными компонентами являются гранулированная обожженная глина (наполнитель) и вяжущее (смесь цемента и воды). Для повышения качества готового продукта применяются и различные добавки (в основном – пластификаторы). Последние целесообразно использовать, если производственная территория занимает небольшую площадь. Пластификаторы способствуют более раннему укреплению керамзитоблоков, следовательно, они не будут «залеживаться» на рабочей площадке, а быстрее идти в дело.

Что касается цемента, то специалисты рекомендуют М400. Если применяется другой, то следует делать пересчет пропорционального соотношения компонентов. Например, если используется марка «300», то его доля должна быть увеличена (примерно на 15%). Подробнее о марках цемента читайте тут.

Перед тем, как готовить требуемый состав, нужно внимательно ознакомиться с положениями соответствующих ГОСТ, а также учесть местные условия. В первую очередь – особенности климата.

Оборудование

Станок

На рынке в продаже имеется довольно много моделей. Нужно исходить из того, для каких целей предназначается оборудование.

Одно дело – построить дом, и другое – наладить собственное небольшое производство. Мастера-практики утверждают, что на сегодняшний день есть много хороших отечественных установок и не рекомендуют «гнаться» за импортным оборудованием. Потраченные на него деньги себя вряд ли оправдают, так как никакого «сверхэффекта» от них ожидать не стоит.

В чем «плюс» приобретения оборудования?

  • Вместе с ним поставляется и полный пакет соответствующей документации. Причем не только по вопросам «механики», но и по технологии производства.
  • Покупка подразумевает возможность как получения исчерпывающей консультации, так и техническую поддержку. По крайней мере, в течение гарантийного периода. Хотя серьезный Производитель «не бросит» своего Покупателя и по окончании этого срока, заключив Договор на постгарантийное обслуживание.
  • Можно сделать и спецзаказ, если нужно какое-то нестандартное оборудование. Это будет стоить несколько дороже, зато решит много проблем, так как при строительстве понадобятся изделия разных типоразмеров.

При хорошей загруженности данные установки окупаются меньше чем за год. Кроме того, вибростанки используются не только для производства керамзитоблоков. В некотором смысле они универсальны в применении – подходят для изготовления шлакоблоков и ряда других изделий.

Читайте также  Оборудование для изготовления бумажных стаканчиков

Не для рекламы, а только в качестве «наглядного пособия», чтобы читатель мог ориентироваться в стоимости соответствующих механизмов, несколько примеров.

«Гефест-1»

Эта установка способна за один 8-часовой рабочий день «выдать» до 160 изделий с параметрами 39×19х19 см. Она не занимает большого пространства (0,06 м3), а ее вес (21 кг) позволяет переносить ее в одиночку, что делает возможным работу без помощника. Изготовление блоков ведется по 1 шт. за раз. В комплекте имеется виброкрышка, 1 форма и дополнительные элементы для внутренней оснастки.

Есть и более производительные установки этой марки, которые позволяют осуществлять одновременное изготовление нескольких блоков. Но их стоимость, естественно, выше. Например, изделие на 3 формы обойдется в 22 900 рублей. Кроме них, в комплекте есть специальные приспособления, позволяющие изготавливать блоки пустотелые. Если нужно устройство на 6 форм, то оно будет стоить примерно на 2 000 дороже.

«Стром»

Это модели с большей производительностью (от 400 до 1 200 шт. за смену).

Стоимость лежит в пределах (за комплект) 13 850 – 28 600 рублей.

Вибростанки серии «РМУ»

Расшифровывается как «ручная малогабаритная установка». Ее размеры и вес позволяют перевозить изделие в багажнике автомобиля. Мощность не превышает 200 Вт. Работают от обычной однофазной розетки 220 В.

Модель «1» стоит 13 000 рублей, «2» – 15 980 рублей, «3» – 18 790 рублей.

Можно использовать и более дешевые устройства – вибростолы (описаны тут), но качество готовой продукции будет значительно ниже.

Бетономешалка

Если объем производства планируется небольшой, то достаточно, если вместимость барабана будет от 0,2 до 0,5 м3. Для «поточного» изготовления выбирается более габаритная модель.

Стоимость самых дешевых аппаратов с электроприводом начинается примерно от 6 000 рублей (объем барабана 65 – 70 л). Для индивидуального строительства вполне достаточно.

Нужно учесть, что при ручном замесе качество полученного состава будет невысоким, что скажется на характеристиках готовых керамзитоблоков.

Кроме оборудования, понадобятся:

  • производственное помещение. Требования – эффективная вентиляция и отопление (если производство планируется организовать круглогодичное);
  • площадка для просушки продукции (блоки должны быть укрыты или навесом, или пленкой). Если на продажу, то нужен еще и «мини-склад»;
  • промышленное электроснабжение.

Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

Керамзитобетонные блоки являются довольно популярным строительным материалом и сопоставимы по своим качествам с бетонными блоками. Разница между этими строительными материалами заключается в применении керамзита вместо щебня в бетонных блоках. Керамзитобетонные блоки применяются для возведения стен малоэтажных строений. Популярности этого материала способствуют такие его качества, как приемлемая прочность и небольшой вес блока, а также простая технология изготовления, позволяющая производить блоки в домашних условиях. Кроме того, для изготовления керамзитобетонных блоков не требуется специфическое и дорогое оборудование.

В качестве обоснования выбора керамзитобетонных блоков для строительства можно привести следующие аргументы:

  • Кладка из керамзитобетонных блоков занимает меньше времени, чем кирпичная за счёт большего размера блока при относительно небольшом весе;
  • На кладку из керамзитобетонных блоков требуется меньше цементного раствора, чем на кирпичную кладку;
  • Блоки имеют высокую теплоизоляционную способность за счёт низкой теплопроводности;
  • Для изготовления самих блоков используется несложная и доступная технология.

Использование керамзитобетонных блоков при строительстве не наносит вреда окружающей среде.

Сырье и рецептура

Сырьём для изготовления керамзитобетонных блоков являются следующие материалы:

  • Вода, очищенная от примесей;
  • Песок различных способов добывания – карьерный или речной (более чистый);
  • Цемент марок М400 или М500 для придания прочности блоку;
  • Керамзит (обожжённая глина) мелких фракций.

Для придания смеси необходимых специальных свойств применяются добавки, такие как:

  • Омыленная смола деревьев, которая предназначена для улучшения морозостойкости блоков;
  • Лигносульфонат технический, который представляет собой связующий материал и улучшает пластичность изделия (при небольших объёмах производства в качестве пластификатора можно использовать стиральный порошок в пропорции 1 чайная ложка порошка на ведро воды).

Оборудование

Для изготовления керамзитобетонных блоков используется следующее оборудование:

Данное оборудование предназначено для смешения нескольких сыпучих компонентов с целью получения однородной массы рабочей смеси.

2. Вибрационный станок или вибрационный стол с вмонтированным вибропрессом.

Данное оборудование предназначено за уплотнения рабочей смеси в формах за счёт вибрации. Существует несколько разновидностей такого оборудования:

  • Вибрационные станки для ручного использования (имеют небольшие габариты и, в основном, применяются при небольших объёмах производства в домашних хозяйствах);
  • Вибрационные станки, оснащённые механизацией для снятия с корпуса всех форм блоков;
  • Вибрационные столы, у которых в основу стола встроены вибраторы;
  • Вибрационные прессы (применяются на крупных производствах).

3. Дробильная машина.

Данное оборудование предназначено для дробления керамзита на мелкие фракции.

Технология производства

Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

  • Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
  • Цемент – одна весовая часть;
  • Песок – три весовых части;
  • Вода – одна весовая часть.

Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

  • Заполнение водой в необходимой пропорции;
  • Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
  • Загрузка цемента и перемешивание;
  • Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

3. Формирование блоков.

Для формовки применяется вибростол или вибростанок. На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока, изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.